Технология производства сахара из сахарной свеклы. Технология производство сахара из сахарной свеклы технология
ТЕХНОЛОГИЯ САХАРА
содержание .. 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 ..
Раздел IV ТЕХНОЛОГИЯ ПИЩЕВЫХ ПРОИЗВОДСТВ
Глава 14 ТЕХНОЛОГИЯ САХАРА
Сахарное производство — крупнейшая отрасль пищевой промышленности, объединяющая сахаропесочное и сахарорафинадное производство. В Российской Федерации действуют 95 свеклосахарных заводов, перерабатывающих в сутки 280 тыс. т свеклы, 3 сахарорафинадных завода и 8 сахарорафинадных отделений при свеклосахарных заводах, вырабатывающих более 700 тыс. т сахара-рафинада. Сахарные заводы работают 110... 150 сут в году, т. е. это сезонные предприятия. Период уборки сахарной свеклы длится 40...50 сут, остальное время убранную свеклу хранят на специально подготовленных кагатных полях в трапецеидальных кучах, называемых кагатами. Каждый кагат имеет размеры (50...100)х(8.Л8)х(2...5) м. Укладка свеклы осуществляется кага-тоукладчиками.
На всех сахарных заводах России принята единая типовая технологическая схема получения сахара-песка (рис. 43), которая включает следующие операции: непрерывное обесса-харивание свекловичной стружки, прессование жома, возврат всей жомопрессовой воды в диффузионную установку, известково-утекислотная очистка диффузионного сока, три кристаллизации и аффинация желтого сахара Ш кристаллизации.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПОЛУЧЕНИЯ САХАРА-ПЕСКА
Сахарная свекла (Beta vulgaris) — двулетнее засухоустойчивое растение, принадлежащее к ботаническому семейству маревых. Для получения сахара используют корнеплоды первого года развития. Масса корнеплода колеблется от 200 до 500 г. В клетках тканей корнеплода содержится клеточный сок с растворенными в нем сахарозой и другими веществами. Химический состав корнеплодов сахарной свеклы зависит от сорта, климатических и других условий их выращивания и
хранения. Примерный химический состав сахарной свеклы представлен на рис. 44.
В корнеплодах сахарной свеклы содержится 20...25 % сухих веществ, которые в сахарном производстве условно делят на сахарозу и несахара. Под несахарами понимают все остальные сухие вещества, включая редуцируютие и рафинозу, кроме сахарозы. Содержание сахарозы колеблется от 14 до 18 %. Важным показателем является чистота сока, под которой понимают процентное отношение сахарозы к сухим веществам свеклы. Для
приведенного выше среднего химического состава свеклы чистота сока (%) подсчитывается следующим образом:
Ч = 100*18,69/(18,69 + 3,04) = 86,6,
где 18,69 ~ содержание сахарозы; 3,04 — содержание несахаров в 100 кг сока.
Рис. 44. Примерный химический состав сахарной свеклы
При закладке свеклы в кагаты определяют соответствие ее требованиям ГОСТа по следующим показателям: физическому состоянию, спелости, общей загрязненности и т. д. В кагаты длительного хранения укладывают здоровые корнеплоды без механических повреждений с минимальным количеством примесей. Наружная ткань корнеплодов обладает естественным иммунитетом, препятствующим развитию микроорганизмов. При механическом повреждении корнеплодов и нарушении режимов их хранения фитопатологические потери могут достигать весьма значительных размеров. Поэтому поврежденную свеклу сразу направляют на переработку.
В процессе хранения свекла дышит. Дыхание может быть как аэробным, так и анаэробным. В том и другом случае на процесс дыхания расходуются сухие вещества свеклы (в основном сахар), причем при аэробном дыхании потери сухих веществ значительно ниже, поэтому следует проводить вентилирование кагатов, так как оно предохраняет корнеплоды от излишней потери сахара. Оптимальная температура для хранения свеклы 0..2 °С. Повышение температуры способствует увеличению интенсивности дыхания корнеплодов, что весьма нежелательно.
Во избежание подмораживания боковые поверхности кагатов среднего и длительного сроков хранения укрывают теплоизоляционными материалами. В районах с устойчивыми морозами свеклу в кагатах замораживают, такая свекла не дышит и может храниться без потерь длительное время, однако после размораживания ее следует немедленно направлять на переработку.
При каждом свеклосахарном заводе имеется специальное отделение (бурачная), предназначенное для бесперебойного снабжения производства свеклой и создания 1...2-су точного запаса.
ПОДГОТОВКА СВЕКЛЫ К ПРОИЗВОДСТВУ
Доставка свеклы на завод и отделение примесей. Из бурачной на завод свеклу подают по гидравлическому транспортеру, по которому она движется под давлением воды. Свекла содержит от
5 до 15 % различных примесей (ботва, солома, песок, камни), которые, если их не удалить, ухудшают работу оборудования, могут вызвать его поломку, снижают качество диффузионного сока и выход сахара. Отделению примесей придается очень большое значение, и частичную мойку свекла проходит уже в гидравлическом транспортере. Для этой цели транспортер снабжается специальными устройствами: ботвосоломо-, песко- и камнело-вушками. Однако окончательно свеклу моют в специальных моечных машинах, установленных в моечном отделении завода. Наибольшее распространение получили моечные машины марки К М3-57 М производительностью до 1,5 тыс. т свеклы в сутки.
Машина марки КМЗ-57М представляет собой корытообразную емкость, разделенную перегородкой на два отделения — моющее и выбрасывающее. В моечном отделении расположены шнек для подачи свеклы и вал с кулачками для ее интенсивного перемешивания и оттирания грязи. Уровень воды в моечном отделении на 300...400 мм выше уровня вала, что позволяет удалять всплывающие легкие примеси. Машина снабжена песко- и камнеловушками. Лучшая эффективность отмывания свеклы достигается в струйных свекломойках.
Затем чистую свеклу поднимают ленточным транспортером или ковшовым элеватором в верхнее помещение завода, где проводят ее электромагнитную очистку и взвешивают.
Изрезывание свеклы в стружку. Сахарозу извлекают из свеклы диффузионным способом. Для этого свеклу измельчают в тонкую стружку желобчатой, пластинчатой, ромбовидной и другой формы в зависимости от качества самой свеклы и типа диффузионных аппаратов. Качество стружки оценивают длиной 100 г стружки в метрах (число Силина) или отношением массы стружки длиной более 5 см к массе стружки длиной менее 1 см (шведский фактор) и содержанием в ней брака. В непрерывнодействующих диффузионных аппаратах используют стружку, длина 100 г
который составляет 9... 15 м, шведский фактор должен быть при этом не ниже 8. Допустимое количество брака в стружке не должно превышать 3 %. Для получения свекловичной стружки используют центробежные, дисковые или барабанные свеклорезки. В центробежных свеклорезках свекла поступает во вращающийся ротор-улитку, прижимается к ножам, установленным в вырезах вертикального цилиндрического корпуса, и режется в стружку.
Ножи неподвижны, в случае необходимости их можно менять, не останавливая свеклорезку.
содержание .. 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 ..
zinref.ru
Технология производства сахара из сахарной свеклы — реферат
Для извлечения сахара из свеклы диффузионным способом свекле необходимо придать вид стружки. Процесс получения стружки из свекловичного корня осуществляется на свеклорезках при помощи диффузионных ножей, установленных в специальных рамках.
Производительность диффузионной установки и содержание сахара в обессахаренной стружке в очень большой степени зависит от качества стружки. Свекловичная стружка, получаемая на свеклорезках в настоящее время, может быть желобчатой или пластинчатой в зависимости от типа диффузионного аппарата. Толщина нормальной стружки составляет (0.5-1) мм. Поверхность ее должна быть гладкой без трещин. Слишком тонкая стружка нежелательна, так как она деформируется, сбивается в комки и ухудшает циркуляцию сока в диффузионных установках. Качество свекловичной стружки принято определять длиной ее в метрах в навеске массой 100 г. Хорошим показателем качества стружки может являться температура и давление на слой.
Для получения качественной свекловичной стружки на центробежных свеклорезках необходимо, чтобы свекла в процессе изрезывания с достаточным усилием прижималась к поверхности ножей и внутренней поверхности барабана. Для центробежных свеклорезок с диаметром барабана 1200 мм при скорости резания 8.2 м/с давление на внутреннюю поверхность барабана около 40 кПа.
На центробежных свеклорезках при нормальных условиях эксплуатации получают стружку наилучшего качества, при этом расходуется наименьшее количество ножей на изрезывание 100 т свеклы по сравнению с другими конструкциями свеклорезок. Производительность свеклорезок можно регулировать изменением частоты вращения ротора или количеством работающих ножей. При переработке волокнистой свеклы диффузионные ножи часто забиваются волокнами и получить стружку хорошего качества невозможно. Для очистки ножей применяется продувка их паром или сжатым воздухом с избыточным давлением 0,7 МПа. После того, как свекла была изрезана в стружку, стружка по ленточному транспортеру направляется к диффузионному аппарату, предварительно производят взвешивание стружки ленточными весами.
Диффузией называется извлечение из сложного по своему составу вещества, с помощью растворителя.
В механизированных диффузионных аппаратах непрерывного действия свекловичная стружка и диффузионный сок находятся в непрерывном противоточном движении.
Важнейшее требование, предъявляемое к диффузионным аппаратам - это строгое соблюдение принципа противотока сока и стружки при равномерном заполнении всего аппарата. Хорошая работа диффузионного аппарата возможна только на стружке высокого качества. Стружка не должна перемешиваться в ходе процесса, а лишь перемещаться, если в аппарате имеются транспортирующие устройства. Для получения диффузионного сока высокого качества в аппарате следует поддерживать определенную температуру, а длительность диффундирования должна быть оптимальной.
Диффузионный процесс необходимо осуществлять при отсутствии воздуха, так как при доступе воздуха диффузионный сок сильно пенится, в нем усиленно развиваются микроорганизмы, вызывающие коррозию стенок аппарата. Потери сахара в процессе диффузии не должны превышать установленных норм, а потери тепла должны быть минимальными. Диффузионные аппараты не должны быть сложными в обслуживании и ремонте.
К недостаткам относятся следующие параметры: измельчение стружки при транспортировке, разные порции стружки находятся в разное время в аппарате, причиной этого является неэффективность транспортирующих органов.
Основные технологические показатели наклонного диффузионного аппарата:
Длина 100 г стружки 9-12 мм
Потери сахара в жоме 0,3% к массе свеклы
Откачка сока 120% к массе свеклы
Время пребывания стружки в аппарате 70-100 мин.
Температурный режим
по камерам в аппарате, оС 68;70;72;68
Более жесткий температурный режим в аппаратах непрерывного действия вызвал применение более грубой стружки и необходимость подавления микробиологических процессов. Для регулирования температуры применяют воду для экстракции стружки с t=70oC и pH 6,2-6,5. Повышение микробиологических процессов повлекло за собой неучтенные потери сахара и коррозию аппаратов. _
При соблюдении оптимального технологического режима, в первую очередь температуры, когда деятельность микроорганизмов подавлена, неучтенные потери не превышают 0,13% к массе свеклы. Когда режим нарушен, или поступает свекла низкого качества с большим содержанием обломков, зараженной бактериями, грибами; жизнедеятельность микроорганизмов интенсифицируется и неопределена, потери сахарозы возрастают до 0,5% и более, что отрицательно сказывается не только на работе диффузионной установки, но и на работе всего завода, так как каждая из 0,1% неучтенных потерь сахарозы приводит к снижению выхода сахара на (0,2-0,25)% к массе свеклы.
Так как в головной и хвостовой частях аппарата часто бывает температура 60оС и ниже, то для подавления микрофлоры в точку, расположенную на 1/4 активной длины диффузионного аппарата, от места подачи свежей воды, через каждые два часа вводят 40%-ый раствор формалина (10л на 100 т свеклы).
Для достижения более длительного действия антисептика и уменьшения его расхода, эту дозу формалина можно разделить на несколько частей и вводить одновременно и быстро в разные точки диффузионного аппарата.
На диффузии сахарозы переходит на 98% в диффузионный сок, солей кальция на 80%, солей натрия на 60%, белковых веществ на 30%.
Выходящий из диффузионного аппарата свежий жом прессуют до содержания сухих веществ 22%, что дает возможность возвращать жомопрессовую воду на диффузию.
После диффузионной установки жом направляется на двухступенчатое прессование. После первой ступени наклонных прессов СВ=12%, жом направляется либо на вторую ступень прессования до СВ=22%, либо - на реализацию свеклосдатчикам.
После второй ступени прессования жом направляется в отделение высушивания в барабанных жомосушках до СВ=87%.
Жомопрессовую воду перед возвращением в диффузионный аппарат подвергают очистке: фильтрации, тепловой стерилизации и т.д. Схема работает следующим образом. Жомопрессовая вода через мезголовушку поступает в сборник исходной воды и оттуда насосом подается в одноходовой пароконтактный подогреватель I ступени, где нагревается паром самоиспарения отработанной воды. Из подогревателя вода проходит через гидрозатвор с высотой столба жидкости около 9 м и поступает в одноходовой пароконтакный подогреватель II ступени, где вторичным паром IV или III ступени выпарной установки подогревается до температуры (85-90)оС. Из подогре_ вателя вода поступает в цилиндрический отстойник, где в течении (10-12) мин осветляется, стерилизуется и направляется в охладитель. Очищенная жомопрессовая вода, охлажденная до (70-75)оС, поступает в сборник жомопрессовой воды.
Использование аммиачных конденсатов в качестве питательной воды весьма выгодно. Но для того, чтобы использовать ее на диффузии, ее необходимо подготовить.
Для нашей технологической схемы мы предусмотрели схему подготовки питательной воды на диффузию, разработанную профессором кафедры технологии сахаристых веществ ВГТА А.И.Громковским и В.Е.Апасовым, которая была применена на Добринском сахарном заводе. По этой схеме барометрическая вода из сборника насосом подается в дефекосатуратор, где повышают pH воды до 1111.5. В контрольный ящик дефекосатуратора подается аммиачная и жомопрессовая воды из сборников и. Затем смесь барометрической, аммиачной и жомопрессовой вод поступает в сульфитатор I ступени, потом в сульфитатор II ступени, в результате чего pH воды снижается до 6-6.5. Далее сульфитированная добавочная вода подогревается в пароконтактном подогревателе до температуры 75-85оС и аэрируется перед попаданием в сборник питательной воды на диффузию, в котором она имеет следующие параметры: pH=6-6,5; t=70оС. Подготовленная вода поступает на диффузию.
Удаление аммиака осуществляется продуванием аммиачной воды в течение 12-15 мин диспергированным воздухом.
При переработке свеклы пониженного качества аммиачные конденсаты обрабатывают ортофосфорной кислотой, которая осаждает ионы железа, аммония, магния, а с ионами кальция при pH=5.8-6.5 образует Ca(h3PO4)2. Эта соль кальция переводит пектиновые вещества в нерастворимое состояние и делает свекловидную стружку более упругой. На дефекации ортофосфорная кислота полностью осаждается.
Такой способ подготовки питательной воды предусматривает подщелачивание ее известью до pH 11.5, сульфикацию до pH 7.0-7.2 и добавление ортофосфорной кислоты до pH 5.8-6.5.
Диффузионный сок, освобождаясь от мезги на ротационной пульполовушке типа ПР-25/30, направляется на известково-углекислотную очистку.
1.6. О Ч И С Т К А Д И Ф Ф У З И О Н Н О Г О С О К А.
Диффузионный сок - поликомпонентная система. Он содержит сахарозу и несахара, представленные растворимыми белковыми, пектиновыми веществами и продуктами их распада, редуцирующими сахарами, аминокислотами и др.
Все несахара в большей или меньшей мере препятствуют получению кристаллической сахарозы и увеличивают потери сахарозы с мелассой. Поэтому одной из важнейших задач технологии сахарного производства является максимальное удаление несахаров из сахарных растворов. Для решения этой задачи применяются физико-химические процессы очистки. Несахара диффузионного сока различны по химической природе и в силу этого обладают широким спектром физико-химических свойств, что обуславливает различную природу реакций, приводящих к удалению их из осадка. При использовании в качестве реагентов для очистки гидроксида кальция и диоксида углерода осуществляются реакции коагуляции, осаждения, разложения, гидролиза, адсорбции и ионообмена.
Эти мероприятия направлены на решение двух основных задач: повышение общего эффекта очистки, который до настоящего времени не превышает 40%, и сокращение расхода реагентов.
Очищенный в пульполовушках диффузионный сок поступает в подогреватели для нагрева до температуры (85-90)оС и затем направляется в котел прогрессивной преддефекации. В последнюю секцию вводится молоко в количестве (0.2-0.3)% к массе свеклы, обеспечивающим выход сока из него с pH 10.8-11.6. На преддефекации, где сок достигает метастабильного состояния pH 8.5-9.5, вводится вся сгущенная суспензия сока II сатурации, а также 150% к массе свеклы сока I сатурации (нефильтрованного). Холодная преддефекация (температура до 50оС) длится (20-30) минут, теплая (температура 50-60оС) - 15 минут.
Из преддефекатора сок без подогрева поступает в аппарат на холодную (теплую) основную дефекацию, где смешивается с известковым молоком (1-1.8)% CaO массы свеклы. Оптимальная длительность холодной дефекации (20-30) минут, теплой - 15 минут.
После холодной дефекации сок нагревается до температуры (85-90)оС в подогревателях и подается в дефекатор (горячая дефекация), где выдерживается 10 минут. На выходе из дефекатора к соку добавляется известковое молоко (0.5-0.7)% СаО к массе свеклы для повышения фильтровальных свойств сока I сатурации. Далее дефекованный сок поступает в циркуляционный сборник _, где смешивается с (5-7) кратным количеством сока I сатурации, рециркулируемого по внешнему контуру, и в аппарате I сатурации сатурируется в течение 10 минут до pH 10.8-11.6. Затем сок самотеком поступает в сборник и насосом через подогреватель перекачивается в напорный сборник, расположенный примерно на высоте 6 м над листовыми фильтрами.
В ФИЛСах сок I сатурации разделяется на фильтрат и сгущенную суспензию. Достоинствами ФИЛС являются: простота конструкции, малая металлоемкость, малая занимаемая площадь, в (3-5) раз меньше затрат времени на фильтрование, а так же более высокое (в 1.5-2 раза) содержание твердой фазы в суспензии, что повышает производительность вакуум-фильтров.
Суспензия через нижний сборник и верхний напорный сборник направляется в вакуум-фильтры, где после отделения и промывания фильтрованный осадок выводится в отходы, а фильтрат отделяется в ресивере и смешивается с нефильтрованным соком I сатурации в нижнем сборнике.
Применение вакуум-фильтров обусловлено полным отделением частиц осадка от сока и промывки осадка от сахарозы.
К фильтрованному соку, поступающему из ФИЛС, добавляют известковое молоко (0.2-0.5)% СаО к массе свеклы, нагревают смесь до температуры (92-95)оС и в течение 4-5 минут подвергают дополнительной дефекации в дефекаторе.
Из дефекатора сок самотеком поступает в сатуратор, где в течение 20 минут сатурируется до оптимальной щелочности (0.01-0.025)% СаО (pH 9-9.5), затем насосом через нижний сборник перекачивается в напорный сборник, фильтруется на листовых фильтрах и подается в сульфитатор, где его обрабатывают сульфитированным газом (10-12)% SO2 до щелочности 0.05-0.1% CaO (pH 8.5-8.8).
Сульфитированный газ получают путем сжигания серы в серосжигательных печах. Газ охлаждают в сублиматоре и вентилятором подают в нижнюю часть сульфитатора. Сульфитированый сок в начале насосом подается на дисковые фильтры. Фильтрованный сок направляют на выпарную станцию.
Сгущенная суспензия сока II сатурации из сборника возвращается на преддефекацию, где кристаллы карбоната кальция этой суспензии, обладающие достаточно высоким положительным x-потенциалом, используются как затравочные центры для осаждения коагулирующих несахаров.
При переработке свеклы хорошего качества применяют более _ простую схему очистки диффузионного сока с горячей оптимальной преддефекацией (когда диффузионный сок нагревают до температуры 85-90оС и вводят в него сразу всю известь, необходимую для достижения оптимального pH), возвратом сока или сгущенной суспензии сока I сатурации на преддефекацию, горячей основной дефекацией, без дефекации перед II сатурацией.
myunivercity.ru
Учебно-исследовательская работа Изучение технология производства сахарного песка из сахарной свеклы на примере Уваровского сахарного завода Тамбовской области
educontest.net
Технология хлебопродуктов - Схема производства сахара из сахарной свеклы, последовательность и назначение операций. Понятие о двух и трех продуктовых схемах.
Схема производства сахара из сахарной свеклы, последовательность и назначение операций. Понятие о двух и трех продуктовых схемах.
1. Подача свеклы на завод. Из бурачной подача свеклы проводится с помощью воды по гидротранспортеру, представляющему собой желоб, выполненный из стали, бетона, кирпича и имеющий уклон в сторону завода. Свекла, поступающая на переработку, содержит от 5 до 15% примесей: ботвы, песка, камней, земли. Отделению примесей придается большое значение, т.к. они резко увеличивают потери сахара. Отделение начинается в гидротранспортере, который снабжается устройствами-ловушками. При движении происходит разделение по высоте потока благодаря различной плотности. Тяжелые примеси – камни, песок – находятся преимущественно на дне, выше – свекла, а в верхних слоях потока – легкие примеси – ботва и солома. Ботволовушки предназначены для удаления легких плавающих примесей. Для улавливания тяжелых примесей используют противоточные барабанные камнеловушки. 2. Мойка свеклы. Применяют кулачковые моечные машины различных систем: с высоким и низким уровнем воды и комбинированные. Наибольшее распространение получили свекломоечные машины КМЗ-57М с высоким уровнем воды, производительностью 1,5тыс. т свеклы в сутки. После моечных машин свеклу сверху поднимают на свеклорезки ленточным конвейером или ковшовым элеватором, она проходит электромагнитный сепаратор и попадает в бункер автоматических весов.3. Измельчение свеклы в стружку. Для извлечения сахара из свеклы диффузионным способом свеклу измельчают в тонкую стружку различной формы: желобчатой, пластичной, ромбовидной, мелкой пластинчатой. Форма стружки выбирается в зависимости от качества свеклы и типа используемых диффузионных аппаратов. Качество стружки оценивается длиной 100г стружки в метрах или отношением массы стружки длиной более 5 см к массе стружки длиной менее 1 см, а также содержанием в стружке брака. Для получения свекловичной стружки используют центробежные, дисковые или барабанные свеклорезки. При использовании диффузионных аппаратов периодичного действия в пределах 10 м, а непрерывного до 12-15 м.4. Получение диффузионного сока. Диффузией называется извлечение из сложного по составу сырья одного или нескольких компонентов с помощью растворителя. Процесс диффузии заключается в противоточном промывании стружки вначале диффузионным соком, а затем горячей водой. Длительность диффундирования составляет 70-80 мин. Поддерживается температура 70-75 градусов. Сахар извлекают из клеток свеклы в непрерывнодействующих диффузионных аппаратах, в которых свекловичная стружка и диффузионный сок находятся в непрерывном противоточном движении. Полученный сок представляет собой темную вязкую жидкость, содержащую 15-17% СВ, из них 13-15% сахарозы и 2% - несахаров. Он имеет специфический запах и вкус экстракта свеклы, имеет кислую реакцию среды рН=6-6,5. В соке содержатся взвешенные частицы, хлопья скоагулированного белка, в нем имеется сапонин, обладает способностью сильно пениться, увеличивает потери. Содержит также коллоидные вещества. Для удаления всех примесей сок очищают и обесцвечивают.5. Очистка диффузионного сока. После отделения мезги диффузионный сок подвергают обработке, которая носит название предварительной дефекации и заключается в том, что подогретый до 85-90 град. Диффузионный сок смешивают с соком 1 сатурации и основной дефекации до рН 10,8-11,6. После чего проводят основную дефекацию, добавляя в сок в избытке известковое молоко до рН 12,2-12,3. Под действием извести происходит разложение некоторых несахаров, образуются соли кальция. Дефекованный сок подвергают обработке диоксидом углерода, известь превращается в карбонат кальция, который выпадает в осадок, адсорбируя на своей поверхности несахара (1 сатурация). Осадок отделяют отстаиванием и фильтрованием сока, после чего сок подогревают и сатурируют повторно (2 сатурация). На 2 сатурации происходит дополнительна физико-химическая очистка сока. После чего сок подвергается контрольной фильтрации и сульфитируют.6. Получение и уваривание сиропа. Сок после очистки содержит до 15% СВ, из них 13,6% - сахароза. Качество сока характеризуется доброкачественностью – 91-92%. Для выделения кристаллов сахарозы нужно получить пересыщенный р-р, который получается путем удаления влаги до содержания 65% СВ. Ее удаляют путем уваривания в выпарных установках. После этого производят выпаривание в 4 этапа в вакуум-аппаратах. Вначале сироп сгущают до пробы, уваривают до коэффициента пресыщения 1,25. Кристаллы не выпадают. На втором этапе – 50-100г сахарной пудры для образования центров кристаллизации. После образования центров кристаллизации подкачивают свежий сироп до коэффициента 1,1 пресыщения. Наращивание кристаллов – 1 час. Образуется уваренный сироп – 92-93% СВ. Утфель 1 продукта кристаллизации – в нем содержится до 55% сахарозы и до 45% межкристальной жидкости патоки.7. Центрифугирование утфеля 1. Отделение кристаллов сахарозы от патоки. Из вакуум-аппарата сироп сливается в промежуточную емкость, затем подается в центрифуги. После образования кристаллов, их промывают горячей водой и паром, в результате образуется сахар, зеленая патока и белый оттек. Сахар с влажностью 0,8-1% и его отправляют на высушивание.8. Высушивание. Производят на барабанных сушилках. Расфасовывают в мешки, направляют на хранение, при постоянной t, в зимнее время не ниже 5 град.Понятие о двух и трех продуктовых схемах. Полученные после центрифугирования утфеля 1 белый оттек и зеленая патока идут на переработку, для получения из него дополнительного сахара. Процесс ведется аналогично, как и при получении белого сахара, но только более медленнее, в следующем порядке: уваривание оттека утфеля 1 – центрифугирование утфеля 2 – получается желтый сахар, оттек утфеля 2. Желтый сахар растворяют в соке со второй сатурации до содержания 65% СВ и подают в сироп перед варкой утфеля 1, а оттек утфеля 2 идет на получение утфеля 3. Из утфеля 3 получают – бурый сахар и мелассу (черная патока), растворяют в горячей воде и смешивают с сиропом перед увариванием утфеля 1.
cribs.me