установка для получения древесного угля. Ретортные печи для производства древесного угля
Установка для производства древесного угля
Использование: пиролиз древесины, переработка крупнокусковой технологической древесины или ее отходов с получением древесного угля. Сущность изобретения установка содержит печную камеру, в которой на цапфах помещена цельнометаллическая реторта с отверстиями для выхода парогазов в нижней части реторты. На центральной оси реторты установлена циркуляционная жаровая труба или цилиндрическая перегородка, делящая кольцевое пространство между стенкой печи и корпусом реторты на две примерно равные по объему части. Внизу под ретортой расположена топка с отверстиями в своде для ввода дымовых газов в пространство печи и дымопровод. Отдельные установки могут быть скомпонованы в блоки по 2 - 6 камер в каждом и установлены на шасси автомобиля или другое транспортирующее устройство. 4 з. п. ф-лы, 6 ил.
Изобретение относится к области пиролиза древесины, а именно к получению древесного угля без отбора парогазов, и может быть использовано для переработки как крупнокусковой технологической древесины, так и ее отходов на нижних складах леспромхозов и на лесоперерабатывающих предприятиях. Известна установка для производства древесного угля и получения жидких продуктов выемная вертикальная реторта. Установка включает печную камеру с топкой, расположенной внизу камеры, вертикальную реторту с древесиной, помещаемую с помощью специальной лебедки внутрь камеры, штуцер для отбора парогазов и канал для отвода дымовых газов. Установка отличается низкой удельной производительностью, высокими затратами топливной древесины, необходимостью отбирать и улавливать парогазовые продукты. Наиболее близкой по конструкционным решениям к изобретению является печь "Свердлеспром-4". Она включает три камеры, выполненные из сборного железобетона, из которых две боковые предназначены для углежжения, а третья для сушки древесины. Внизу камер имеется топочное устройство, предназначенное для сжигания твердого топлива, обычно древесины, и формирования теплоносителя. Внутрь камер помещаются специальные контейнерные реторты, выполненные из полосовой или перфорированной стали и заполненные древесиной. Процесс загрузки-выгрузки контейнеров осуществляется с помощью консольно-козлового крана. Сверху камеры перекрываются съемными железобетонными плитами (крышка), которые снимаются в период погрузки или разгрузки контейнеров. Установка отличается высокой степенью механизации погрузочно-разгрузочных работ, контейнерной загрузкой древесины и выгрузки угля. Однако и в данной печи уголь получается слабо и неравномерно прокаленным. Парогазы, выделяющиеся при пиролизе через отверстия в стенках контейнеров (реторт), смешиваются с дымовыми газами от сжигания дров в топке, расположенной внизу печи, и выбрасываются в атмосферу. Затраты топливной древесины составляют около 15% от объема перерабатываемого сырья. Оборот печи около 5 суток, что приводит к низкой ее удельной производительности, т. е. и в данной установке сохраняются недостатки, присущие предыдущему аппарату, за исключением механизации погрузочно-разгрузочных работ. Таким образом, все известные установки для получения древесного угля без отбора парогазов, в том числе и выбранная в качестве прототипа, обладают следующими недостатками: большой расход топлива на обогрев аппаратов и создание необходимого режима для сушки и термического разложения древесины; низкая удельная производительность по причине длительного периода полного оборота; невысокое качество древесного угля по причине неравномерной и слабой его прокалки; парогазы пиролиза или выбрасываются в атмосферу, что приводит к загрязнению окружающей среды, или требуют специальных устройств для их улавливания и последующей переработки жидких продуктов. Целью изобретения является уменьшение расхода топлива на обогрев реторты, повышение производительности установки и улучшение качества угля, предотвращение выбросов в атмосферу парогазов пиролиза. Указанная цель достигается тем, что в установке для производства древесного угля, включающей печную камеру с топочным устройством для сжигания топлива, над которым установлена реторта с отверстиями для парогазов, отверстия для выхода парогазов выполнены в нижней части реторты, а печная камера снабжена размещенным внутри нее по вертикальной оси приспособлением для циркуляции дымовых газов от сжигания топлива, при этом приспособление выполнено в виде циркуляционной жаровой трубы, размещенной внутри реторты соосно, или в виде цилиндрической перегородки, установленной по периметру печной камеры между ее стенкой и ретортой; установка может быть снабжена дополнительными печными камерами с трубопроводами для отвода дымовых газов, соединяющими камеры последовательно, при этом печные камеры размещены с образованием блоков; с целью повышения мобильности установки, она снабжена транспортным шасси. На фиг. 1 показана принципиальная схема установки; на фиг. 2 то же, с циркуляционной жаровой трубой; на фиг. 3 блочная компоновка печных камер; на фиг. 4 вариант блочной компоновки; на фиг. 5 разрез А-А на фиг. 4; на фиг. 6 разрез Б-Б на фиг. 4. Установка для производства древесного угля включает печную камеру 1, съемный свод (крышку) 2, выполненные из жаропрочного материала. Цельнометаллическая реторта 3 с древесиной помещена в печь на цапфы 4. В нижней части реторта снабжена крышкой 5, прикрепленной к корпусу реторты, например, с помощью шарниров и содержащей множество отверстий, обеспечивающих свободный выход парогазов пиролиза из реторты в пространство топочного устройства 6. В случае расположения крышки в верхней части реторты отверстия выполняются в ее днище. Подобное расположение отверстий в реторте обеспечивает выход парогазов пиролиза непосредственно в пространство топки, где происходит полное их сгорание. По центральной оси реторты установлена циркуляционная жаровая труба 7. Вместо жаровой трубы может быть установлена цилиндрическая перегородка 8, делящая кольцевое пространство между стенкой печи и корпусом реторты на две примерно равные по объему части (фиг. 2). Внизу печной камеры под ретортой расположено топочное устройство 6 с отверстиями 9 в своде для ввода дымовых газов в пространство печи через канал 10 и дымо-провод 11. Отдельные установки, схемы которых приведены на фиг. 1 и 2, могут компоноваться в блоки (фиг. 3-6). В случае блочной компоновки одна из установок блока будет предназначаться для пиролиза, а остальные -для сушки древесины. Направление движения дымовых газов через отдельные установки регулируется шиберами 12-17. Отработанные дымовые газы будут отводиться через дымопроводы 18-21. Установка для производства древесного угля работает следующим образом. При открытой крышке 2 в печь помещают с помощью специального загрузочного устройства, например консольно-козлового крана, реторту с древесиной, устанавливая ее таким образом, чтобы края реторты опирались на цапфы 4, а жаровая труба 7 по своей оси совмещалась с осью вертикальной части дымопровода 11. Крышку устанавливают на печь, герметично перекрывая верхнюю ее часть от выхода дымовых газов. По окончании загрузки печь разогревают, для чего в топке сжигают специальное топливо. Дымовые газы от сжигания топлива через отверстия в своде поднимаются по кольцевому пространству между корпусом печи и стенкой реторты 22 вверх, откуда засасываются в жаровую трубу 7 и далее в дымопровод 11 и выбрасываются в атмосферу, например, с помощью тяги дымовой трубы. В результате равномерного прогрева реторты как снаружи через стенку, так и изнутри через жаровую трубу, древесина быстро высушивается и начинается ее термическое разложение. Парогазы пиролиза выходят из реторты через отверстия в крышке и попадают в топку, где также сгорают. В момент начала выделения парогазов подача топлива в топку сокращается, а в период максимального их выделения подача топлива прекращается вообще. Таким образом расход топлива на пиролиз снижается, а парогазы пиролиза полностью сгорают, что предотвращает попадание в атмосферу. В результате равномерного прогрева реторты как снаружи, так и изнутри уголь получается равномерно и хорошо прокаленным. Возвратно-поступательное движение дымовых газов из топки может обеспечиваться вместо жаровой трубы цилиндрической перегородкой 8, делящей кольцевое пространство между корпусом печи и стенкой реторты на две примерно равные по объему части (фиг. 2). В этом случае дымовые газы поднимаются по кольцевому пространству 22 сначала вверх, равномерно обогревая стенки реторты снаружи. Затем идут вниз по каналу 10 и отводятся через дымо-провод 11. Для получения хорошо и равномерно прокаленного угля диаметр реторты в этом случае не должен превышать 1,5 м. Последняя конструкция установки упрощает ее изготовление и эксплуатацию. Блочная компоновка печных камер в соответствии с фиг. 3 позволяет использовать тепло отходящих дымовых газов из камеры пиролиза для сушки древесины в остальных камерах. Например, если пиролиз осуществляется в камере "а", то перекрываются шиберы 14, 16 и 17. В результате дымовые газы из камеры "а" вынуждены последовательно пройти через камеры "б" и "в", в которые предварительно помещены реторты с древесиной. Древесина высушивается, а охлажденные дымовые газы отбираются через дымопроводы 18 и 19 и выбрасываются в атмосферу, например, за счет тяги дымовой трубы. По окончании пиролиза и прокалки угля в камере "а" перекрывают шибер 12, изолируя таким образом камеру "а", и начинают разогрев печной камеры "б". Реторту с углем из камеры "а" выгружают, загружают в нее реторту с древесиной, закрывают крышку печи, после чего открывают шиберы 14 и 17 и закрывают шибер 15. Дымовые газы, таким образом, из камеры "б" будут последовательно проходить камеру "в" и "а", после чего через дымопроводы 20 и 19 будут выбрасываться в атмосферу. В последующем процесс ведут при открытых шиберах 12, 14 и 16 и закрытых 13, 15 и 17. Отработанные дымовые газы будут отводиться в этом случае через дымопроводы 21 и 19. На фиг. 4, 5 и 6 представлен вариант компактной блочной установки для производства древесного угля, включающей 6 отдельных камер пиролиза 1. Конструктивные особенности и принцип действия данной установки ясны из компоновочного чертежа (фиг. 4) и разрезов по оси А-А (фиг. 5) и по оси Б-Б (фиг. 6). Установка включает 6 шиберов, регулирующих циркуляцию дымовых газов из камеры пиролиза в камеры сушки, а также шесть шиберов 15, регулирующих отвод отработанных дымовых газов из последней сушильной камеры в дымовую трубу 23. Дымовая труба в данном случае является опорой для монтажа консольного поворотного крана 24, предназначенного для загрузки реторт с древесиной и выгрузки реторт с углем. Вся установка монтируется на основании 25. По окончании пиролиза в какой-то из камер ее отключают при помощи трех шиберов, перегружают и подключают в схему в качестве хвостовой для сушки древесины. Таким образом процесс сушки и пиролиза протекает в данной установке практически непрерывно. Блочная схема, представленная на фиг. 4, может включать и меньшее количество печных камер, например 2, 3, 4 или 5. Общее количество печных камер в блоке определяется, в основном, влажностью исходного сырья, но зависит также от размера и исполнения самих камер и реторт. Блочная компоновка установок для пиролиза позволяет резко улучшить технико-экономические показатели процесса. Расчеты показывают, что для получения хорошо прокаленного угля в установке с блочной компоновкой отдельных печных камер тепла от сжигания парогазов достаточно для переработки древесины с начальной влажностью до 50% Дополнительного расхода топлива при этом не требуется. Затраты топлива будут необходимы лишь в начальный период при разогреве одной из камер до момента начала активного пиролиза, сопровождающегося бурным выделением парогазов. Таким образом, предлагаемое техническое решение позволяет создать компактную и мобильную установку для получения древесного угля с минимально возможным расходом топлива на обеспечение теплового режима пиролиза и отсутствием вредных выбросов парогазов в атмосферу.
Формула изобретения
1. УСТАНОВКА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОГО УГЛЯ, включающая печную камеру с топочным устройством, над которым установлена реторта с отверстиями для выхода парогазов, отличающаяся тем, что, с целью уменьшения расхода топлива, повышения производительности установки, улучшения качества угля, а также предотвращения выброса парогазов пиролиза в атмосферу, отверстия для выхода парогазов выполнены в нижней части реторты, печная камера снабжена размещенными внутри ее по вертикальной оси приспособлением для циркуляции дымовых газов от сжигания топлива. 2. Установка по п.1, отличающаяся тем, что приспособление для циркуляции дымовых газов от сжигания топлива выполнено в виде циркуляционной жаровой трубы, размещенной внутри реторты соосно. 3. Установка по п.1, отличающаяся тем, что приспособление для циркуляции дымовых газов от сжигания топлива выполнено в виде цилиндрической перегородки, установленной по периметру печной камеры между ее стенкой и ретортой. 4. Установка по п.1, отличающаяся тем, что она снабжена дополнительными печными камерами, снабженными трубопроводами для отвода дымовых газов, соединяющими камеры последовательно, при этом печные камеры размещены с образованием блоков. 5. Установка по пп. 1 и 4, отличающаяся тем, что, с целью повышения мобильности установки, она снабжена транспортным шасси.www.findpatent.ru
Технология производства древесного угля
Производство древесного угля
Технология производства древесного угля относительно проста, но все-таки требует определенной культуры производства и владения особенностями технологических процессов. Несоблюдение технологических процессов приводит к снижению выхода угля, уголь получается с трещинами, мелкий, пахнущий смолами, недожженный.
Для получения угля из древесины, она должна пройти процесс пиролиза, разложения без доступа кислорода. Древесина разлагается, под воздействием нагрева, в реторте – стальной емкости с плотно закрывающимися загрузочными отверстиями, нагрев происходит путем помещения реторты в специальную печь.
|
Газы, которые выделяются в процессе пиролиза, отводятся через специальную трубу от реторты в топочную камеру и там сжигаются. За счет постоянного поступления выделяемого газа в топку, происходит минимальный расход дров для поддержания горения. Пиролиз можно разделить на три основных этапа, которые отличаются между собой по контрольным замерам и видимым признакам.
Сушка древесины – это первый этап. Она происходит при температуре менее 150°С , из сырья выходит влага. Технический процесс как раз начинается с того, что измельченные до нужного размера березовые дрова кладут в реторту, закрывают загрузочное отверстие и ставят в сушильную камеру.Сырье должно соответствовать ГОСТ 24260-80.
Для измельчения заготовок до оптимального размера, длина не более 0,5 м и диаметр не более 0,1-0,15 м используют специальный станок - электрической дровокол колун. После того как древесина прошла сушку, реторту, с помощью грузоподъемного механизма (например кран-балки) , перемещают в пиролизную камеру. Там происходит второй этап — собственно пиролиз, сухая перегонка. |
Из-за того что древесина состоит из целого комплекса органических соединений, процесс распада древесины получается весьма сложным. Органические соединения имеют разный молекулярный вес, поэтому происходящие между ними химические реакции тоже различны. В рамках данного сайта имеет смысл описать лишь в общих чертах эти реакции, так как рассчитывать или детально описывать все эти реакции будет трудно .
В общем, в процессе пиролиза проходят последовательные и параллельные химические реакции, которые приводят к появлению новых и разрыву старых, существовавших до термической обработки, связей. Получившиеся в результате новые вещества начинают взаимные реакции. Первым начинает распадаться ксилан, при температуре 150°С, процесс продолжается и при 250°С и более. Этот процесс ведет к обр азованию таких веществ, как уксусная кислота, фурфулол и газы. |
|||||||
Кроме этого, на поверхности древесины при температуре 170-200°С начинают расщепляться гемицеллюлозы. |
|||||||
Следующим начинает распадаться лагнин, при температуре 200°С , что ведет к высвобождению летучих низкомолекулярных соединений. А при 300°С разлагается целлюлоза. На этом этапе можно выделить период называемый экзотермическим, он очень важен для всего процесса углевыжигания в целом. В этом периоде пиролиз проходит энергично, выделяется реакционное тепло, это происходит при температуре около 280°С. Температура древесины начнет увеличиваться самопроизвольно, пока все тепло экзотермы не выделиться. Для следующего этапа, прокалки угля, снова потребуется подвод внешнего тепла. |
Третий этап – прокалка угля. Если на предшествующем этапе происходило образование угля, то на этом смолы в небольшом количестве и много неконденсируемых газов отделяются от образовавшегося угля. Это происходит при температурах от 350 °С и до 550°С . Прокалка проходит все в той же пиролизной камере.
Завершаюий этап - охлаждение, упаковка, хранение. После того как процесс пиролиза закончился реторты с готовым углем с помощью кран-балки вынимают из пиролизной камеры поочередно или попарно, и устанавливаются в кассету для остывания. Время охлаждения изменяется в зависимости от внешних факторов (время года, наличия или отсутствия ветра, осадков). |
Остывшие реторты опять поднимают и вывешивают над фасовочной установкой, после открытия нижних разгрузочных отверстий - опорожняются. Далее уголь проходит отсев от мелких фракций и пыли, фасуется, взвешивается и пакеты с углем зашиваются.
Упакованная продукция хранится на складе до дальнейшей отгрузки потребителям.
Освобожденные от угля реторты снова заполняются дровами и помещаются в сушильную камеру.
Смотрите также:
www.maderum.ru
установка для получения древесного угля - патент РФ 2439122
Изобретение может быть использовано в лесхозах и на предприятиях деревообработки. Установка для получения древесного угля выполнена в виде горизонтально ориентированного корпуса с огнеупорными торцевыми и боковыми стенками, разделенного вертикально ориентированными огнеупорными перегородками на топочный блок 2, блок пиролиза и блок отвода отходящих газов 4. В нижней части корпуса размещен коллектор пиролизных газов, а в боковых стенках и перегородках корпуса выполнены каналы парогазовой смеси, отвода отходящих газов, подвода вторичного воздуха и циркуляции водяного пара. Топочный блок 2 выполнен в виде камеры сгорания с загрузочными отверстиями и заслонками, регулирующими подачу первичного воздуха. Блок пиролиза включает, по крайней мере, две ячейки 8, образованные стенками корпуса и вертикальными перегородками. В каждой из ячеек 8 размещена реторта 11, снабженная отводящим патрубком. Изобретение позволяет обеспечить принудительную циркуляцию и очистку отходящих газов, а также снизить теплопотери. 13 з.п. ф-лы, 15 ил.
Изобретение относится к области получения угля из древесины и ее отходов методом пиролиза и может быть использовано в леспромхозе, лесхозах и на предприятиях деревообработки.
В основе работы пиролизного устройства лежит принцип пиролизного сжигания (или сухой перегонки) топлива, при котором под действием высокой температуры и в условиях недостатка кислорода сухое топливо разлагается на летучую часть - так называемый пиролизный газ и твердый остаток.
Режим пиролиза определяющим образом влияет на выход и состав продуктов, но при прочих равных условиях выход зависит от породы перерабатываемой древесины и части дерева, подверженной пиролизу.
Известна установка для производства древесного угля, включающая топочное устройство, реторту с отверстием для выхода парогазов и с крышкой в верхней части, а также приспособление для циркуляции дымовых газов от сжигания топлива, выполненное в виде полого цилиндра и размещенное внутри реторты по ее вертикальной оси. Реторта дополнительно снабжена отверстием для ввода струи воздуха, выполненным в ее стенке на уровне верхней части зоны пиролиза, отверстиями в днище реторты для входа дымовых газов и отверстием в верхней части реторты для выхода дымовых газов, при этом отверстие для выхода парогазов выполнено в стенке реторты на уровне нижней части зоны пиролиза, а полый цилиндр приспособления для циркуляции дымовых газов от сжигания топлива выполнен из жаропрочной стали, снабжен отверстиями для выхода дымовых газов в полость реторты и прикреплен к реторте с возможностью свободного горизонтального движения, кроме того, реторта с крышкой снабжены размещенным снаружи покрытием из теплоизолирующего сформованного материала (заявка на патент РФ № : 2000133091).
Данная конструкция обеспечивает технологию, так называемого, «открытого пиролиза», допускающего подачу кислорода в зону горения парогазовой смеси, в результате чего образуется повышенное содержание твердых частиц углерода, углекислоты и угарного газа, что негативно сказывается на экологических показателях устройства.
Известна комбинированная установка для получения древесного угля-сырца и активированного угля пиролизом из углеродосодержащего сырья, например древесины, содержащая ретортную печь с топкой, герметичные нагреваемые реторты, устройства отделения горючих газов из реторт, охлаждения реторт, загрузки сырья и выгрузки готового продукта. Топка печи снабжена камерой дожига горючих газов из реторт, соединенной с устройством отделения горючих газов, печь снабжена посадочным местом для установки переносимой сменной реторты для получения активированного угля и соединена газоходами со стационарной ретортой для получения угля-сырца, которая выполнена многопозиционной по числу стадий процесса в виде двух соосных наклонных труб, снабжена вертикальными выдвижными шиберами, разделяющими внутреннюю трубу на камеры загрузки, подсушки, сушки, пиролиза и выгрузки готового продукта, а пространство между внутренней и наружной трубами соединено с одного конца упомянутыми газоходами с топкой печи, а с другой - через дымосос с вытяжной трубой (заявка на изобретение № 2006110214).
Известная конструкция выполнена из металла, вследствие чего сокращается срок ее активной эксплуатации за счет подверженности металла тепловым деформациям, допуска усталости, отпуска и коробления металла. Кроме того, установка выполнена с недостаточной теплоизоляцией, что приводит к большим теплопотерям.
Известна пиролизная установка МПРУ (модульные пиролизные ретортные установки), которая относится к стационарным установкам периодического действия со стальными вертикальными выемными ретортами. Дожигание пиролизных газов производится в топке. Процессы сушки и пиролиза в установке совмещены. Установки типа МПРУ предназначены для производства древесного угля с содержанием углерода от 80% до 98% и зольностью не выше 0.6-3% из любых пород древесины и отходов ее переработки (http://www.projectservice.ru/ps/tovary_i_uslugi/oborudovanie_dlja_proizvodstva_drevesnogo_uglja/stacionarnye_ustanovki/piroliznye_ustanovki_mpru).
Данная конструкция при эксплуатации допускает большие потери тепловой энергии и подвержена тепловым деформациям за счет контакта с окружающей средой и открытого расположения реторт.
Известно устройство для получения древесного угля, включающее печь с топкой, воздуховодами, дымоходами и обогреваемыми камерами с отверстиями, в которых вертикально установлены съемные реторты. Нижняя часть реторты выполнена в виде колосниковой решетки, открытой в обогреваемую камеру (патент РФ на изобретение № 2115689).
Известная конструкция не обеспечивает очистки отходящих газов, допускает выброс микроскопических твердых частиц в атмосферу, подвержена повышенному износу за счет конструкции реторт.
Наиболее близкой по технической сущности к заявляемому изобретению является углевыжигательная печь "Эколон" (http://bioenergv-spb.narod.ru/technolog.html), содержащая горизонтально ориентированный корпус, в котором размещены выемные реторты. Основной принцип работы конструкции известной печи состоит в том, что дрова помещаются в печь в выемных ретортах, имеющих специальные устройства для отвода парогазов в топку. Газообразные и жидкие продукты разложения древесины полностью сгорают. Таким образом, вредные выбросы не попадают в воздух, а сжигаются и покрывают потребность установки в тепле. Теплоноситель, образующийся при сгорании парогазов, проходит через пиролизную и сушильную секции печи и, отдав тепло, выбрасывается в дымовую трубу. По составу (и по природе своей) он не отличается от дыма, образующегося в бытовой дровяной печи. В выбрасываемом отработанном теплоносителе концентрация вредных компонентов NOx и СО - намного ниже допустимых. Установка не имеет вентиляторов и напорных газодувок. Весь процесс протекает за счет естественной тяги дымовой трубы. Отсутствуют также любые иные потребители электроэнергии кроме освещения, механического колуна и подъемного устройства - тельфера или крана грузоподъемностью 3 3,5 т.
Помимо печи и подъемного устройства установка включает склад угля с зоной фасовки, погрузчик, площадки подготовки сырья с пилой и колуном, опорные подставки для реторт, устройства для загрузки и разгрузки реторт.
Основным недостатком углевыжигательной печи является отсутствие управляемости процесса, а также необходимость перемещения реторт в процессе изготовления угля, что приводит к существенным теплопотерям.
Задачей, на решение которой направлено заявляемое техническое решение, является повышение качества древесного угля, при полном уничтожении вредных газов, окислении и полном сгорании твердых частиц, с обеспечением экологически чистого выброса в атмосферу, а также расширение функциональных возможностей установки для изготовления древесного угля.
Технический результат, достигаемый при использовании заявляемого изобретения, заключается в обеспечении принудительной циркуляции и очистки отходящих газов, экономичности эксплуатации за счет снижения теплопотерь.
Поставленная задача решается тем, что установка для получения древесного угля согласно техническому решению выполнена в виде горизонтально ориентированного корпуса с огнеупорными торцевыми и боковыми стенками, разделенного вертикально ориентированными огнеупорными перегородками на, по крайней мере, один топочный блок, по крайней мере, один блок пиролиза и блок отвода отходящих газов, в нижней части корпуса размещен, по крайней мере, один коллектор пиролизных газов, а в боковых стенках и/или перегородках корпуса выполнены каналы парогазовой смеси, отвода отходящих газов, подвода вторичного воздуха и циркуляции водяного пара, при этом топочный блок выполнен в виде камеры сгорания, с загрузочными отверстиями и заслонками, регулирующими подачу первичного воздуха, блок пиролиза включает, по крайней мере, две ячейки, образованные стенками корпуса и/или вертикальными перегородками, при этом в каждой из ячеек размещена, по крайней мере, одна реторта, снабженная отводящим патрубком, канал парогазовой смеси соединен с одной стороны с топочным блоком, а с другой стороны - с блоком пиролиза, канал отвода отходящих газов соединен с одной стороны с блоком пиролиза, а с другой стороны - с блоком отвода отходящих газов, канал подвода вторичного воздуха соединен с блоком отходящих газов, канал циркуляции водяных паров соединен с одной стороны с коллектором пиролизных газов, а с другой стороны - с блоком отвода отходящих газов, при этом коллектор пиролизных газов с одной стороны подключен к отводящему патрубку реторты, а с другой стороны соединен с топочным блоком. В стенках каждой ячейки блока пиролиза выполнены отверстия соединения полости ячейки с каналом парогазовой смеси и каналом отвода отходящих газов. Ячейка блока пиролиза снабжена герметичной огнеупорной крышкой и выполнена квадратного горизонтального сечения. Блок отвода отходящих газов выполнен в виде камеры, образованной стенками и/или перегородками корпуса, с отверстиями соединения камеры блока отвода отходящих газов с каналами подвода вторичного воздуха, водяного пара, отвода отходящих газов. Вход канала подвода вторичного воздуха расположен в торцевой стенке корпуса, а выход - в стенке блока отвода отходящих газов. Каналы циркуляции водяного пара размещены в каналах подвода вторичного воздуха. Установка снабжена двухходовым краном, выполненным с возможностью отсечения канала циркуляции водяного пара от коллектора пиролизных газов. Каждая реторта размещена в центральной части ячейки с зазором от ее стенок не более 0,4 м. Объем камеры сгорания топочного блока составляет не более 37% объема ячеек блока пиролиза и не менее 110% объема камеры блока отвода отходящих газов. Площадь отверстий для соединения с каналом парогазовой смеси каждой ячейки составляет не более 140% от площади поперечного сечения канала парогазовой смеси. Реторта блока пиролиза выполнена в виде корпуса с днищем, крышкой и цилиндрической боковой стенкой, снабженного газоотводящим патрубком, соединенным с коллектором пиролизных газов, при этом боковая стенка выполнена многослойной, а газоотводящий патрубок смонтирован в верхней части боковой стенки. Боковая стенка реторты образована, по крайней мере, из одного металлического листа, свернутого в рулон, или из двух коаксиально размещенных с технологическим зазором металлических цилиндров. Установка содержит фильтрующий блок, дымосос и дымовую трубу, последовательно подключенные через отводящий трубопровод к блоку отвода отходящих газов.
Заявляемое изобретение поясняется следующими чертежами.
На фиг.1 схематично представлен общий вид установки.
На фиг.2 схематично представлен вид сверху установки (план расположения реторт).
На фиг.3 представлена схема размещения коллекторов пиролизных газов (вид снизу установки).
На фиг.4 изображен вид сбоку установки.
На фиг.5 изображен схематичный продольный разрез установки.
На фиг.6 изображен схематичный поперечный разрез установки в зоне размещения реторт.
На фиг.7 представлен вид на топочный блок со стороны торцевой стенки корпуса.
На фиг.8 представлен вид со стороны топочного блока на перегородку, разделяющую топочный блок и блок пиролиза.
На фиг.9 изображен схематичный поперечный разрез установки в зоне размещения блока отвода отходящих газов.
На фиг.10 схематично изображен разрез ячейки без реторты.
На фиг.11 представлен вид сверху на ячейку с размещенной в ней ретортой.
На фиг.12 представлен общий вид реторты.
На фиг.13 приведен вид на топочный блок и часть блока пиролиза.
На фиг.14 приведен вид на стенку блока отвода отходящих газов.
На фиг.15 приведена схема размещения каналов вокруг ячеек с ретортами (вид снизу).
Позициями на чертежах обозначены:
1 - корпус,
2 - топочный блок,
3 - блок пиролиза,
4 - блок отвода отходящих газов,
5 - дымосос,
6 - дымовая труба,
7 - кирпичная кладка,
8 - ячейка,
9 - крышка ячейки,
10 - металлический каркас,
11 - реторта,
12 - крышка реторты,
13 - загрузочные отверстия,
14 - щелевые заслонки,
15 - перегородка топочного блока,
16 - отводящий патрубок (вход коллектора),
17 - коллектор пиролизных газов,
18 - выход коллектора (отверстия, выполненные в нижней части перегородки топочного блока),
19 - двухходовый кран,
20 - канал циркуляции водяного пара,
21 - канал парогазовой смеси,
22 - вход канала парогазовой смеси,
23 - канал подвода вторичного воздуха,
24 - вход канала подвода вторичного воздуха,
25 - выход канала подвода вторичного воздуха,
26 - канал отвода отходящих газов,
27 - выход канала отвода отходящих газов,
28 - отверстия в нижней части ячеек,
29 - лестница,
30 - смотровая площадка,
31 - перегородка,
32 - выход канала парогазовой смеси,
33 - выход канала циркуляции водяных паров.
Установка получения древесного угля представляет собой горизонтально расположенный стационарный объект, выполненный в едином теплоизолированном корпусе 1. Корпус установки выполнен из кирпича, футерован теплоизолирующим туфом и представляет собой протяженный параллелепипед с поперечными и продольными перегородками 31. Все боковые и торцевые стенки корпуса выполнены из огнеупорного, например, шамотного кирпича, утеплены слоем керамзита и отделаны облицовочным кирпичом. Такое утепление обеспечивает минимальные теплопотери в процессе эксплуатации. Корпус 1 установлен на прочный фундамент и разделен вертикально ориентированными огнеупорными перегородками 31 на функциональные блоки: по крайней мере, один топочный блок 2, по крайней мере, один блок пиролиза и блок отвода отходящих газов 4. При этом количество топочных блоков 2 определяет количество блоков пиролиза и, соответственно, производительность установки. Блок пиролиза выполнен из ячеек 8, образованных стенками корпуса 1 и/или перегородками 31 корпуса, в которых размещены реторты 11 для пиролиза. На фиг.1 представлен вариант изготовления установки с двумя топочными блоками 2 и двумя блоками пиролиза. В средней части установки размещен блок отвода отходящих газов 4.
Каждый топочный блок 2 представляет собой камеру сгорания, выполненную в форме параллелепипеда и снабженную колосниками. На фиг.1 представлен вариант изготовления установки с топочным блоком 2, размещенным в торцевой части корпуса 1. В торцевой стенке корпуса выполнены отверстия 13, закрытые герметичными дверцами, предназначенные для закладки растопочного материала внутрь камеры сгорания. В нижней части торцевой стенки выполнены отверстия, закрытые щелевыми заслонками 14, при этом отверстия расположены ниже уровня размещения колосников в камере сгорания. В верхней части перегородки 15, отделяющей топочный блок 2 от блока пиролиза, выполнены отверстия для вывода парогазовой смеси из камеры сгорания. В кирпичной кладке 7 установки, в частности в стенках и/или перегородках корпуса, выполнены каналы парогазовой смеси 21, посредством которых сообщены полости камеры сгорания и ячейки 8 блока пиролиза. Входы каналов 22 размещены в отверстиях для вывода парогазовой смеси, а выход каждого канала 32 подведен к соответствующей ячейке блока пиролиза. В параллельно расположенных боковых стенках корпуса выполнены горизонтальные каналы подвода вторичного воздуха 23. Вход 24 каждого канала подвода вторичного воздуха 23 организован со стороны торцевой стенки корпуса 1, а выход 25 выполнен в блок отвода отходящих газов 4.
В блоке пиролиза из кирпича выстроены перегородки 31, совместно со стенками корпуса 1 образующие вертикально ориентированные ячейки 8. Ячейки имеют квадратное поперечное сечение и могут быть расположены в два параллельных ряда (фиг.1). В нижней части каждой ячейки выполнен металлический каркас 10 для установки реторты 11 с фиксацией реторты по месту. Сверху ячейки 8 закрыты крышками 9, обеспечивающими герметизацию пространства внутри ячейки. Крышки 9 ячеек герметизированы распущенной в воде глиной, что полностью исключает попадание атмосферного воздуха внутрь ячеек. Кроме того, на крышках ячеек с внутренней стороны выполнен тепловой экран из огнеупорного кирпича. В стенках ячеек в нижней части по периметру расположены отверстия для подвода парогазовой смеси 28, которые в варианте изготовления установки по фиг.1 выполнены щелевыми. При этом площадь щелевых отверстий каждой ячейки составляет не более 140% от площади поперечного сечения канала парогазовой смеси. Каждый канал парогазовой смеси 21 представляет собой протяженный от камеры сгорания до соответствующей ячейки 8 газоход, опоясывающий нижнюю часть ячейки и соединяющий полость камеры сгорания с полостью ячейки через щелевые отверстия 28. Таким образом, поток парогазовой смеси из верхней части камеры сгорания по каналу 21 перемещается в нижнюю часть ячейки, равномерно распределяясь по всему объему ячейки через щелевые отверстия 28, выполненные по периметру ячейки. Внутри каждой ячейки 8 расположена цилиндрическая реторта 11, занимающая до 90% внутреннего объема ячейки. Так как внутренний объем реторты 11 подвержен действию высоких давлений, то возникает необходимость утолщения его стенок, которое, однако, не является пропорциональной величиной для увеличения внутренних давлений. Необходимое повышение внутренних давлений обеспечивается использованием скрепленных цилиндров, то есть нескольких, посаженных друг на друга цилиндров (Справочник машиностроителя под ред. Серенсена С.В., Москва, 1951, том 3, стр.157). В нашем случае для решения задачи применен следующий технологический прием: реторта выполнена из нескольких, соединенных между собой посредством сварного шва металлических листов, свернутых в рулон. Внутренние листы оказываются при этом поджаты внешним контактным давлением, величина которого зависит от жесткости и плотности металлических листов, сворачиваемых в рулон. Количество слоев рулона определяется эмпирически. Цилиндрическая реторта образована, по крайней мере, из одного металлического листа, свернутого в рулон, к которому приварены дно и крышка 12, выполненная с возможностью герметизации пространства внутри реторты. Цилиндрическая реторта снабжена крестообразной вертикально ориентированной перегородкой с прорезями, размещенной по всей высоте реторты, и предназначенной для увеличения общей поверхности теплоотдачи реторты. Реторта установлена на металлическом каркасе 10 и закреплена на опорном кольце в верхней части ячейки 8. В верхней части боковой поверхности реторты выполнено отверстие, к которому подключен отводящий патрубок 16, выполненный в виде отрезка трубопровода, подключенного к коллектору пиролизных газов 17. К коллектору пиролизных газов 17 через двухходовый кран 19 подключен канал циркуляции водяных паров 20, выполненный в виде трубопровода, проложенного по каналу подвода вторичного воздуха 23. Двухходовый кран 19 выполнен с возможностью отсечения канала циркуляции водяных паров 20 и перенаправления продуктов пиролиза в камеру сгорания по коллектору пиролизных газов 17. Выход канала циркуляции водяных паров 33 организован в блок отвода отходящих газов 4. Коллекторы пиролизных газов 17 расположены в нижней части установки в виде протяженных трубопроводов под ретортами 11 и обеспечивают возврат пиролизных газов в камеру сгорания через отверстия 18, выполненные в нижней части перегородки топочного блока 15. Каналы циркуляции водяных паров 20 соседних ячеек размещены параллельными трубопроводами по каналу подвода вторичного воздуха 23.
Для вывода парогазовой смеси, поступающей в ячейку 8 блока пиролиза через отверстия в нижней части 28, в стенке ячейки, смежной с боковой стенкой корпуса, выполнены соответствующие отверстия, через которые парогазовая смесь выводится из ячейки в соответствующий канал отвода отходящих газов 26. Отверстия равномерно распределены по ширине ячейки.
Каналы отвода отходящих газов 26 выполнены параллельными рядами в боковых стенках корпуса установки и имеют входные отверстия в торцевой стеке корпуса, предназначенные, в основном, для прочистки каналов. Выходные отверстия 27 каналов отвода отходящих газов выполнены в стенке блока отвода отходящих газов 4.
В боковых стенках корпуса 1 в зоне расположения ячеек 8 выполнены отверстия, закрытые задвижками и предназначенные для дополнительного подвода вторичного воздуха в случае возникновения внештатной ситуации. В случае создания высокого избыточного давления газов внутри ячеек данные отверстия могут быть использованы в качестве сбросных клапанов.
Блок отвода отходящих газов 4 представляет собой камеру, размещенную в средней части установки и отделенную от блоков пиролиза кирпичными стенками (перегородками 31). В камеру через стенки выведены следующие каналы: каналы подвода вторичного воздуха 23 (по одному каналу в каждой стенке), каналы отвода отходящих газов 26 (по числу ячеек, размещенных вдоль каждой боковой стенки), каналы циркуляции водяных паров 20 (по числу ячеек, размещенных вдоль каждой боковой стенки). Выводы каналов разнесены по высоте камеры таким образом, что обеспечивается циркуляция, перемешивание и дожиг газовых и воздушных потоков. В верхней части блока отвода отходящих газов расположены выходы каналов отвода отходящих газов (от ячеек), под ними, в средней части размещены выходы каналов подвода вторичного воздуха, по бокам от которых размещены выходы каналов циркуляции водяных паров. В нижней части боковых стенок блока отвода отходящих газов выполнены выходные отверстия, предназначенные для подключения к дымовым трубам через дымосос 5 и фильтрующий блок. Дымовая труба 6 может быть установлена как со стороны одного выходного отверстия (при этом второе выходное отверстие заглушено), так и с обеих сторон.
По периметру установки на уровне размещения крышек ячеек расположены смотровые площадки 30 с подведенными к ним лестницами 29 для визуального контроля за размещением, подключением и выгрузкой реторт.
Установка снабжена измерительными датчиками, установленными в ячейках блока пиролиза, блоке отвода отходящих газов и в топочном блоке. В качестве измерительных датчиков использованы датчики температуры и давления. Кроме того, установка снабжена комплектом газоанализаторов, размещенных на выходах соответствующих каналов.
Заявляемая установка работает следующим образом.
В цилиндрические реторты плотно укладывают исходный материал - дрова. Дрова (около 1 м длиной) в реторты укладывают плотно и досыпают древесными опилками для получения углеродной пыли, способствующей повышению эффективности работы установки. Крышки реторт герметизируют, после чего реторты при помощи крана устанавливают на металлические каркасы в ячейки. Коллекторы пиролизных газов подключают к отводящим патрубкам в верхней части боковых стенок реторт. Затем герметизируют крышки ячеек. Топочный блок заполняют растопочным материалом и инициируют горение, закрывая при этом входы каналов подвода вторичного воздуха заслонками. Подачу первичного воздуха в топочный блок регулируют шиберными заслонками на торцевой стенке корпуса. После воспламенения растопочного материала заслонки подачи вторичного воздуха слегка приоткрывают. Поток парогазовой смеси из камеры сгорания топочного блока через отверстия в верхней части перегородки, отделяющей топочный блок от блока пиролиза, перемещается по каналам парогазовой смеси и через щелевые отверстия в соответствующие ячейки. В ячейках происходит нагревание стенок реторты, вокруг которой и закручивается поток парогазовой смеси. Дрова, находящиеся внутри реторты, также подвергаются действию высоких температур, и начинается процесс пиролиза - химического разложение сложных веществ на более простые под воздействием теплоты. В результате процесса пиролиза образуются парогазовая смесь (пиролизный газ) и твердый углеродистый остаток. При термическом распаде древесины помимо древесного угля образуются жидкие конденсируемые (водяной пар) и газообразные неконденсируемые (пиролизный газ) продукты. Водяной пар выводится из горячей зоны в частично капельной фазе, частично в парообразной, образуя вместе с неконденсирующимися газами парогазовую смесь. За счет того что реторта выполнена герметичной, без отверстий, за исключением выходного отверстия в верхней ее части, процесс пиролиза идет равномерно, стабильно и с большой скоростью. Так как внутри реторты создается избыточное давление, то под его воздействием пиролизный газ поступает в коллектор через отверстие в верхней части боковой стенки реторты. На начальной стадии пиролиза до температуры 102° идет образование паровой смеси из химически несвязанной в древесине воды. На втором этапе до температуры 250° идет образование водяного пара из химически связанной воды, который попадает в канал циркуляции водяного пара и направляется в блок отвода отходящих газов. Так как каналы циркуляции водяного пара проложены по каналам подвода вторичного воздуха, то, учитывая, что температура водяного пара достаточно высока, вторичный воздух в блок отвода отходящих газов поступает подогретым, что способствует значительному ускорению процесса дожига отходящих газов и значительной экономии тепловой энергии. Кроме того, достигается уничтожение вредных газов, содержащихся в потоке отходящих газов, окисление и полное сгорание твердых частиц, экологически чистый выброс в атмосферу, содержащий пары воды, азот, атомарный азот, кислород и углекислый газ. Отдельный отвод водяных паров исключает образование различных кислот. Для повышения управляемости и прогнозируемости процесса пиролиза по температуре и по времени используют дымосос с регулятором оборота двигателей, шиберные заслонки и фильтрующие элементы. При достижении температуры парогазовой смеси свыше 250° двухходовыми кранами перекрывают каналы циркуляции водяных паров, в результате чего пиролизные газы начинают циркулировать по коллекторам пиролизных газов из реторт в камеру сгорания топочного блока. Пиролизные газы поступают в камеру сгорания топочного блока и смешиваются с вновь образующимися парогазовой смеси. Поток парогазовой смеси, поступивший в ячейки через нижние щелевые отверстия и нагревший стенки реторты, выводится в каналы отвода отходящих газов и затем в блок отвода отходящих газов. Цикл замыкается и процесс пиролиза стабилизируется. В блоке отвода отходящих газов смешиваются потоки вторичного воздуха и потоки отходящих газов из ячеек, после чего общий поток через выходное отверстие вытягивается дымососом в дымовую трубу. Готовность угля определяют эмпирически. В среднем время до окончания процесса после прекращения выхода водяного пара составляет не менее 4-6 часов. После окончания процесса пиролиза реторты ставят в охладитель и при достижении приемлемой температуры осуществляют выгрузку готового древесного угля.
Пример конкретного выполнения. Изготовлена установка для получения древесного угля с габаритными размерами 32*7*3,5 м. Установка представляет собой стационарную кирпичную конструкцию, установленную на фундаментные блоки, выполненную в виде параллелепипеда. Корпус установки разделен на два топочных блока, расположенных с противоположных сторон установки, два блока пиролиза, имеющие с соответствующими топочными блоками общую стенку и расположенный между блоками пиролиза в средней части установки блок отвода отходящих газов. Таким образом установка разделена на пять блоков, объемы которых находятся в следующих соотношениях: 9,6×36×8,8×36×9,6. Каждый блок пиролиза разделен на восемь ячеек квадратного поперечного сечения с длиной стороны 1960 мм, по четыре вдоль каждой боковой стенки корпуса установки. В каждой ячейке установлена реторта объемом 1,9 м3, снабженная выводом пиролизных газов в верхней части реторты. В каждой ячейке в нижней части по периметру выполнены щелевые отверстия (по 15 отверстий 65×235 мм на каждой стороне ячейки) для подвода парогазовой смеси из топочного блока. В верхней части каждой ячейки на боковой стенке корпуса выполнены 15 щелевых отверстий 65×235 мм) для вывода парогазовой смеси в канал отвода отходящих газов. Площадь поперечного сечения канала парогазовой смеси составляет 1643 см2, площадь поперечного сечения канала отвода отходящих газов составляет 329 см2, площадь поперечного канала подвода вторичного воздуха составляет 1444 см2. В блоке отвода отходящих газов на двух противоположных боковых стенках выполнены 4 ряда щелевых отверстий, являющихся выходами каналов отвода отходящих газов, под которыми размещен ряд отверстий канала подвода вторичного воздуха и по восемь выводов каналов циркуляции водяного пара. Производительность установки составляет 210 т/мес.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Установка для получения древесного угля, характеризующаяся тем, что она выполнена в виде горизонтально ориентированного корпуса с огнеупорными торцевыми и боковыми стенками, разделенного вертикально ориентированными огнеупорными перегородками на, по крайней мере, один топочный блок, по крайней мере, один блок пиролиза и блок отвода отходящих газов, в нижней части корпуса размещен, по крайней мере, один коллектор пиролизных газов, а в боковых стенках и/или перегородках корпуса выполнены каналы парогазовой смеси, отвода отходящих газов, подвода вторичного воздуха и циркуляции водяного пара, при этом топочный блок выполнен в виде камеры сгорания с загрузочными отверстиями и заслонками, регулирующими подачу первичного воздуха, блок пиролиза включает, по крайней мере, две ячейки, образованные стенками корпуса и/или вертикальными перегородками, при этом в каждой из ячеек размещена, по крайней мере, одна реторта, снабженная отводящим патрубком, канал парогазовой смеси соединен с одной стороны с топочным блоком, а с другой стороны с блоком пиролиза, канал отвода отходящих газов соединен с одной стороны с блоком пиролиза, а с другой стороны с блоком отвода отходящих газов, канал подвода вторичного воздуха соединен с блоком отходящих газов, канал циркуляции водяных паров соединен с одной стороны с коллектором пиролизных газов, а с другой стороны с блоком отвода отходящих газов, при этом коллектор пиролизных газов с одной стороны подключен к отводящему патрубку реторты, а с другой стороны соединен с топочным блоком.
2. Установка по п.1, характеризующаяся тем, что в стенках каждой ячейки блока пиролиза выполнены отверстия соединения полости ячейки с каналом парогазовой смеси и каналом отвода отходящих газов.
3. Установка по п.1, характеризующаяся тем, что ячейка блока пиролиза снабжена герметичной огнеупорной крышкой.
4. Установка по п.1, характеризующаяся тем, что блок отвода отходящих газов выполнен в виде камеры, образованной стенками и/или перегородками корпуса, с отверстиями соединения камеры блока отвода отходящих газов с каналами подвода вторичного воздуха, водяного пара, отвода отходящих газов.
5. Установка по п.1, характеризующаяся тем, что вход канала подвода вторичного воздуха расположен в торцевой стенке корпуса, а выход - в стенке блока отвода отходящих газов.
6. Установка по п.1, характеризующаяся тем, что каналы циркуляции водяного пара размещены в каналах подвода вторичного воздуха.
7. Установка по п.6, характеризующаяся тем, что она снабжена двухходовым краном, выполненным с возможностью отсечения канала циркуляции водяного пара от коллектора пиролизных газов.
8. Установка по п.1, характеризующаяся тем, что ячейки блока пиролиза выполнены квадратного горизонтального сечения.
9. Установка по п.1, характеризующаяся тем, что каждая реторта размещена в центральной части ячейки с зазором от ее стенок не более 0,4 м.
10. Установка по п.4, характеризующаяся тем, что объем камеры сгорания топочного блока составляет не более 37% от объема ячеек блока пиролиза и не менее 110% от объема камеры блока отвода отходящих газов.
11. Установка по п.2, характеризующаяся тем, что площадь отверстий для соединения с каналом парогазовой смеси каждой ячейки составляет не более 140% от площади поперечного сечения канала парогазовой смеси.
12. Установка по п.1, характеризующаяся тем, что реторта блока пиролиза выполнена в виде корпуса с днищем, крышкой и цилиндрической боковой стенкой, снабженного газоотводящим патрубком, соединенным с коллектором пиролизных газов, при этом боковая стенка выполнена многослойной, а газоотводящий патрубок смонтирован в верхней части боковой стенки.
13. Установка по п.1, характеризующаяся тем, что боковая стенка реторты образована, по крайней мере, из одного металлического листа, свернутого в рулон, или из двух коаксиально размещенных с технологическим зазором металлических цилиндров.
14. Установка по п.1, характеризующаяся тем, что она содержит фильтрующий блок, дымосос и дымовую трубу, последовательно подключенные через отводящий трубопровод к блоку отвода отходящих газов.
www.freepatent.ru
Печи пиролизные углевыжигательные, печи для получения древесного угля, печи углежжения.
Печи обуглероживания четырехретортные для обуглероживания брикетов торфа, поставлялись в Латвию.
Установки проектируются Малковым Виктором Анатольевичем, либо с его участием, имеющим большую практику в этом направлении а так же патент на некоторые печи
Ссылка на сканы на тему пиролиза древесины, пород древесины для пиролиза, и т.д - http://suslovm.ucoz.ru/publ/obrazovanie_osnovnykh_produktov_piroliza_drevesiny_i_ejo_komponentov/1-1-0-11
Сегодня разработаны и запускаются в производство печи производительностью до 120 тонн угля в месяц. Все это можно посмотреть на производственной площадке в Череповце, в том числе и доп оборудование.Перечень оборудования которое можно посмотреть на площадке:Печи углежжения, вибротранспортеры и фасовка угля, брикетеры угольной мелочи, сушилки в комплексе с теплогенератором для брикетированного угля, газогенераторы на щепе и так далее...Продукция поставляется на экспорт.
Суслов Михаил БорисовичМоб. тел.: 8-911-281-95-62Эл. почта: [email protected]Сайт: http://suslovm.ucoz.ru/
<div><img src="//mc.yandex.ru/watch/25503512" alt="" /></div>
suslovm.livejournal.com