Брусчатка: изготовление своими руками. Пошаговая инструкция, технология и рекомендации. Производство своими руками
Изделия из металла – налаживаем производство своими руками + Видео
Кованные изделия из металла были и остаются востребованными, несмотря на прогресс, новые материалы и технологии. Секрет популярности заключен в объединении двух качеств – красоты и прочности. Кованные изделия могут выглядеть легкими, изящными, но при этом сломать их человеку не под силу! Освоив производство металлических изделий, вы можете создать отличный источник дохода. Обо всем по порядку!
Куй, пока горячо – виды ковки
В нашем воображении ковка металла представляет собой укрощение его с помощью огня, молота и наковальни. Однако наряду с горячим видом ковки возможен и холодный. В отличие от первого способа, холодную ковку может освоить практически каждый у себя дома.
Молот и наковальня для ковки металла
Горячая обработка подразумевает нагревание металлической заготовки до высокой температуры. Благодаря этому молекулы находятся в менее плотном расположении и металл становится пластичным, ковким. С помощью молота кузнец придает нужную форму заготовке – для этого используется множество разных техник.
Однако обустроить настоящую кузню дома своими руками не так-то просто. Прежде всего понадобится приобрести кузнечный горн, который потребляет массу топлива. Установить горн в квартире или гараже из соображений пожарной безопасности попросту невозможно, поэтому о занятиях горячей ковкой в городских условиях вы можете забыть раз и навсегда. Горн – не единственная проблема, ведь нужно знать еще массу особенностей высокотемпературной обработки металла.
Кузнечный горн
Холодная ковка доставляет гораздо меньше проблем. Во-первых, она доступна гораздо более широкому кругу. Если у вас есть гараж или мастерская, где еще осталось место для нескольких устройств и станков, то вы можете смело освоить навыки холодной ковки. Поначалу это может быть занятным хобби, что особенно полезно для владельцев приусадебных участков. Однако со временем вы можете превратить это увлечение в статью дохода. В любом случае придется сначала потратить некоторые средства на инструментарий и заготовки.
Инструменты для холодной ковки – волны и фонарики!
При холодной ковке металл одновременно гнется и прессуется, благодаря чему создаются очень прочные изделия, более прочные, чем при отливке или штамповке. Готовая конструкция будет очень устойчива к повреждениям – ей не страшны вандалы и воры. Поэтому холодная ковка так часто применяется для создания декоративно-защитных элементов, таких как решетки на окна, козырьки, перила, ворота, заборы, калитки, а также столы и стулья, декоративные подставки и каминные решетки.
Существует множество уже готовых станков для холодной ковки своими руками – самые простые выполняют лишь одну функцию, более сложные могут делать несколько операций. В целом оборудование достаточно простое – как в эксплуатации, так и по конструкции.
Холодная ковка металла
- Базовый инструмент, который должен быть как у опытного мастера, так и у начинающего любителя холодной ковки – гнутик. С помощью этого приспособления своими руками можно сгибать металлический брусок под любым углом. Гнутик также поможет в создании красивых дуг с любым радиусом.
- Улитка позволяет создавать спиральные элементы. Готовые инструменты чаще всего ограничены диаметром бруска 12 мм, однако вы можете создать самодельную улитку под любой диаметр заготовки.
- Фонарик – оснастка для создания элемента под таким же названием. Это оборудование позволяет переплетать в особой комбинации железные пруты. С помощью фонарика можно сделать также элемент «Корзинка». Для работы вам понадобятся либо металлические прутья сечением до 30 мм, либо квадраты с сечением до 16 мм.
- Еще один инструмент для холодной ковки – волна. Название соответствует тому, что он делает – в результате проведения квадрата или прута через инструмент вы получите волнообразную деталь. На этом инструменте можно своими руками обрабатывать широкий перечень металлопроката – от круглых трубок небольшого сечения до шестигранника.
- Конечно же, мастеру холодной ковки не обойтись без твистера. С помощью этой оснастки выполняется прокручивание прутка или квадратного профиля вокруг продольной оси. Эту операцию можно проводить с квадратом сечением до 16 мм. Твистер поможет сделать обычные прутья в изделии более изысканными, привлекательными, без потери прочности и целостности.
Твистер для прокручивания прутка вокруг продольной оси
Без этих инструментов заниматься холодной ковкой своими руками невозможно. Не обязательно приобретать все сразу – пожалуй, первым следует заполучить гнутик, затем твистер, улитку, волну, а потом можно докупить или сделать самостоятельно фонарик. Когда полностью освоите все приемы с одним инструментом, покупайте второй. Полученные во время учебы фигурные заготовки можете отложить – они обязательно вам пригодятся при создании вашего первого шедевра.
Кованные изделия своими руками – нюансы процесса
Когда первые инструменты куплены, навыки обращения с ними получены, самое время создать что-то более стоящее, чем пару завитушек. Если вы планируете сделать из этого хобби прибыльный бизнес, то лучшая реклама для вас – это готовые изделия, например, ворота для загородного дома, решетки на окна или подставки для цветов. Одним словом, все то, что бросается в глаза. Наверняка ваши соседи и друзья заметят изменения в обустройстве вашего дома и захотят себе приобрести столь полезные украшения.
Ворота для загородного дома
Создание любого изделия начинается с эскиза – на листе бумаги тщательно прорисуйте и разметьте все детали, выдерживая масштаб. Проставив размеры, вам самим будет легче высчитать количество нужных элементов и объем материала.
Эскиз поможет вам сделать все детали одинаковыми. Затем можно отправляться в магазин за покупками. Для начала постарайтесь приобретать прутья и квадратные профили среднего сечения – с ними будет легче работать. Металлопрокат большого сечения сложно сгибать методом холодной ковки, возможно, понадобятся более крепкие и массивные инструменты, чем те, что уже есть у вас.
Квадратные прутья среднего сечения
Когда материал закуплен, внимательно выставляйте настройки на оборудовании. Исправить ошибки порой бывает очень сложно. Помимо работы с оборудованием для холодной ковки, не забудьте освоить сварочный аппарат – детали проще всего соединить именно с помощью сварки. Будьте осторожны при работе с тонкостенными деталями – они легко прожигаются насквозь.
Листья из металла – оформляем холодную ковку
Элементы холодной ковки часто имитируют формы растительного мира. Однако все эти изгибы и завитушки выглядят неполными – как дерево без листвы. Листья – прекрасные изделия из металла для оформления решеток на окна или металлических ворот. Можно обойтись покупными, но за те же деньги вы сможете сделать в два раза больше листиков.
Сделать листья из металла совершенно не сложно. Для начала потребуется один или несколько шаблонов. Сорвите понравившийся вам листик с яблони, перенесите его форму на плотный картон. Если листьев нужно много, то и шаблоны должны быть разные, чтобы готовый орнамент не смотрелся однообразно. От настоящих листьев шаблоны должны отличаться только одной деталью – на кончиках с одной стороны следует оставлять специальные ушки, с помощью которых эти элементы можно будет закрепить на каркасе.
Листья из металла
Для такого декора подойдет обычный тонкий лист металла. Это может быть нержавейка или лист стали – чем тоньше, тем лучше. Также нужны острые ножницы по металлу. Для начала нарежьте своими руками нужное количество листиков по шаблону, затем обточите острые края и заусеницы, сгладьте угловатые формы. Затем сделайте с наружной стороны разметку линий, как на живых листиках.
По отмеченным линиям пройдитесь зубилом. Выбивать контуры совсем несложно, главное не перестараться и не пробить металл насквозь. Подставьте под металл толстый деревянный брусок – так и шума будет меньше, и металл пробить сложнее, и изгибы после зубила получаются натуральнее. Сначала пройдитесь по центральной линии, а потом отразите и боковые – в процессе вы сами увидите, куда гнется металл и как его лучше развернуть.
Выбитые зубилом контуры листьев
Если листья крупные, то их можно применять в качестве отдельных элементов непосредственно для украшения ковки. Мелкие листики можно собрать в веточки из проволоки. Визуально легко понять, сколько элементов нужно с каждой стороны ветки. С помощью ушек листья легко крепятся на проволоке, а уж затем вы сами должны определить, как лучше согнуть вашу ветку и куда лучшее ее направить. Если листья прокручиваются, то каждый элемент можно закрепить паяльником или электросваркой.
По такой же технологии своими руками можно сделать более сложные виноградные листы или листья плюща. Одним словом, не останавливайтесь на достигнутом! После того, как эти декоративные элементы надежно закреплены, их остается только покрасить – очень хорошо смотрится черная краска с золотистыми или серебристыми проблесками.
Мангал своими руками – нужные изделия из металла!
А вот эту вещь можно смастерить дома, имея минимум инструментов. Зато прослужит мангал многие годы, радуя вас вкусным шашлыком. Размеры мангала зависят от ваших потребностей. Ширина всегда одна – 30 см, это как раз необходимое расстояния для удобного размещения шампура, на котором нанизана порция шашлыка – 8 кусочков мяса.
Размеры мангала
Длину мангала высчитывают, исходя из количества шампуров. На каждый шампур отводится по 10 см, вот и считайте – чтобы за один заход приготовить шашлык для компании из 8 человек, понадобится мангал длиной 80 см. Глубина мангала обычно делается в пределах 20 см. Этого пространства хватит для углей и размещения мяса таким образом, чтобы оно равномерно прожаривалось и не подгорало. Высота – дело строго индивидуальное, и рассчитывается под рост шашлычника на уровне руки, согнутой в локте.
Вам понадобится жаропрочная или обычная листовая стать толщиной 3–4 мм, 4 метра уголка, болгарка с диском для резки металла, ножовка по металлу, сварочный аппарат и дрель. Если вы хотите сделать разборный мангал, то сварочный аппарат следует заменить болтами и гайками, но в целом процедура изготовления остается такой же. Для ножек используются стальные уголки с полкой 20–30 мм.
Изготовление сварного изделия
Первым делом проделываем своими руками разметку на листе металла в соответствии с выполненными ранее расчетами. Затем по разметке вырезают элементы мангала: стенки, дно. Быстрее всего резать болгаркой, но можно воспользоваться и ножовкой по металлу либо электролобзиком. В нижней части будущих стенок высверливают отверстия по всей длине – они нужны для доступа кислорода к очагу. Отверстия можно проделать и на дне мангала. На верхних кромках также не забудьте вырезать квадратные или треугольные отверстия для фиксации шампуров. Затем остается только собрать все элементы в одну конструкцию. Если мангал будет стационарным, то все части фиксируют сварочным аппаратом, если разборным, то проделывают отверстия для гаек и болтов, а к стенкам приваривают только уголки с дырочками под крепежи.
Если вы хотите, чтобы ножки мангала можно было открутить, то к стенкам следует приварить гайки, а на концах отрезков арматуры нарезать резьбу и вкрутить отрезки на свои места. В этом случае мангал становится более мобильным – ножки можно открутить, а коробка с легкостью поместится в багажник автомобиля.
Оцените статью: Поделитесь с друзьями!remoskop.ru
Производство своими руками в домашнем бизнесе
Производство метанола | Полезное своими руками
Краткие сведения о метаноле
Если посмотреть в Википедии, метанол (метиловый спирт, древесный спирт, карбинол, СН3ОН) — простейший алифатический спирт, бесцветная жидкость со слабым запахом, напоминающим запах этилового спирта.
Температура кипения: +64,5°C, температура замерзания: —97,8°C, плотность: 792 г/л.
Пределы взрывоопасных концентраций в воздухе 6,7—36% по объему. Октановое число больше 110.
Температура воспламенения 467°C, теплота сгорания 24000 кДж/кг — меньше, чем у бензина (44000 кДж/кг), поэтому расход метанола (в литрах) будет выше примерно в два раза.
Как топливо применяется в гоночных машинах, например в Формуле-1.
Метиловый спирт смешивается в любых концентрациях с водой и органическими растворителями.
Метанол и его пары ядовиты: выпитые 30 миллилитров метанола могут быть СМЕРТЕЛЬНЫ, если не принять срочных мер!
Традиционно метанол получали возгонкой древесины. Но более перспективен способ получения метанола — из природного газа. В дальнейшем по мере совершенствования этой технологии возможны и другие источники сырья, например биомасса (навоз).
Промышленные способы получения метилового спирта пока недостаточно эффективны для использования метанола в качества топлива, но если в ближайшие десятилетия цена на нефть будет подниматься, то ситуация может изменится в пользу спиртового топлива (особенно при использовании автомобилей на топливных ячейках).
Природный газ, как известно, почти на 100% состоит из метана — СН4. Ни в коем случае не надо его путать с баллонным газом пропан-бутаном, последний является продуктом крекинга нефти и используется напрямую в качестве автомобильного топлива.
Можно перевести любой автомобиль с бензиновым двигателем на смесь пропана и бутана, достаточно установить соответствующее оборудование. А при использовании метанола даже не потребуется никакого дополнительного оборудования.
Мы подробно опишем, как, используя метанол в качестве топлива, как можно существенно повысить мощность двигателя. Пока же только скажем, что это достигается увеличением диаметра главных жиклеров или уменьшением количества воздуха в топливной смеси.
Итак, поговорим немного о химии процесса получения метанола из природного газа.
Метан при неполном окислении превращается в окись углерода и водорода, реакция эта выглядит следующим образом:
2СН4+О2 —> 2СО + 4Н2 + 16,1 ккал.
Более простой технологически способ проходит по реакции конверсии метана с водяным паром:
СН4 + Н2O —> СО + 3Н2 - 49 ккал.
В первом уравнении стоит +16,1 ккал. Это означает, что реакция идет с выделением тепла. Во втором - с поглощением. Тем не менее, мы остановимся на втором способе получения окиси углерода и водорода.
При наличии этих двух компонентов уже можно напрямую синтезировать метанол. Реакция идет по следующей формуле:
СО + 2Н2 <=> СН3ОН.
Сложность в том, что конечный продукт получается лишь при высоком давлении и температуре (Р>20 атм, Т=350°C), но при наличии катализатора этот процесс смещается вправо и при низком давлении.
Полученный метанол выводится из реакции охлаждением до конденсации, а не сконденсировавшие газы будем сжигать. При правильном сжигании остатков водорода и СО никаких вредных веществ не выделяется (отходы СО2 и Н2O — безвредны), так что никаких вытяжных устройств не требуется.
Дальше метанол заливается через трубку, обязательно с герметизацией (!), в канистру.
Как видите, химический процесс очень прост, он основывается на двух реакциях.
Сложности есть только технологические и по мерам безопасности. Мы ведь здесь имеем дело с сильно горючими и ядовитыми веществами. Нужно опасаться как взрыва, так и утечки этих газов. Поэтому необходимо строжайше соблюдать технологию и правила техники безопасности, которые мы будем описывать.
Для сборки установки нужно будет приобрести: лист нержавеющей стали (1мм), трубку из "нержавейки" бесшовную, наружным диаметром 6—8 мм, толщиной стенок не менее 1 мм и длиной около 2 метров, компрессор от любого бытового холодильника (можно со свалок, но рабочий). Ну и, само собой разумеется, нужна будет аргоновая электросварка.
Для производительности 10 л/час теплообменник может быть длиной 600 мм, а для 3 л/час должно хватить и 200 мм, h — 20 мм. Размеры частиц могут варьироваться, оптимум где-то в пределах 0,5—1 мм.
ТЕПЛООБМЕННИКИ
Теплообменники обычно состоят из трубок, окруженных охлаждающей средой. В обиходе их называют "змеевиками".
Для жидкостей, теплопроводность которых велика, такой теплообменник может быть приемлем. Но с газами ситуация совершенно другая.
Дело в том, что на небольших скоростях поток газа движется ламинарно и практически не обменивается теплом с окружающей средой.
Посмотрите на дымок, подымающийся от горящей сигареты. Эта стройная струйка дыма и есть ламинарный поток. Сам факт того, что дымок поднимается вверх, говорит о его высокой температуре. А то, что он остается цельным прутком примерно на высоту до 20 сантиметров подъема, свидетельствует о сохранении им тепла. То есть на этом расстоянии даже при совсем малых скоростях поток газа не успевает охладиться, обменяться теплом с воздухом.
Именно вследствие ламинарности потока газовые теплообменники всегда получаются очень громоздкими.
Внутри трубок теплообменников появляются "сквозняки", которые даже на десятках метров практически не дают теплообмена.
Это хорошо известно тем, кто когда-либо гнал самогон. Длинная, интенсивно охлаждаемая трубка, из неё вытекает конденсат, но при этом обязательно идет и пар. Значит, теплообмен недостаточно эффективен.
Проблема, однако, имеет решения и оно может быть несложным. Например, наполнить трубку медным порошком (см. рис.1).
Учитывая задачи теплообмена, материалом корпуса могут быть и железо, и медь, и алюминий, материалом набивки — медь, алюминий, — что найдется. Тогда вокруг каждой частички металла струйка газа будет образовывать завихрения.
Тем самым сразу ликвидируются сквозняки и поток становится турбулентным. Ну и одновременно увеличивается в огромной степени контакт газа с охлаждаемой поверхностью.
С уменьшением размеров и увеличением количества частиц медного порошка растет сопротивление газовому потоку. Поэтому не стоит использовать для теплообменника частицы мельче 0,5—1 мм.
Набитый в трубку порошок меди постоянно принимает или отдает тепло стенкам, и поскольку теплопроводность меди примерно в 100 тысяч раз выше теплопроводности газа, то газ сравнительно быстро примет температуру стенок, если мы будем их интенсивно охлаждать.
Проточную охлаждающую воду, конечно, целесообразно пропускать навстречу потоку газа. Это дает возможность в каждый точке теплообменника иметь свою определенную температуру. Поскольку тепловой контакт у нас близок к идеальному, температура на выходе конденсируемой жидкости будет равна температуре охлаждающей жидкости.
Вот каков по идее обсуждаемый здесь теплообменник.
Приведенный эскиз есть не что иное, как дистиллятор, он же самогонный аппарат, он же теплообменник. Производительность такого дистиллятора приблизительно 10 литров в час. Его также можно применять практически в любых целях, включая установку для получения этилового спирта.
Такие теплообменники при огромной производительности в сотни раз меньше существующих.
КАТАЛИТИЧЕСКИЙ НАСОС-РЕАКТОР
В существующих химических газовых процессах обычный катализатор идет в гранулах довольно значительного размера от 10 до 30 мм.
Площадь контакта газа с такими шариками в тысячи раз меньше, чем если бы мы использовали частицы в 1—1000 микрон. Но тогда проходимость газа весьма затруднится.
Кроме того, мельчайшие частицы катализатора довольно скоро выйдут из строя вследствие поверхностного загрязнения.
Нами найден способ увеличить площадь контакта газа с катализатором, не затрудняя проходимости его в реакторе, и одновременно непрерывно производить очистку от так называемого "отравления" самого катализатора. Делается это следующим образом.
Порошковый катализатор смешивается с ферромагнитными частицами - железным либо ферритовым порошком, который можно получить, разбивая магниты от неисправных громкоговорителей.
Ферриты теряют магнитные свойства при температуре выше 150 градусов. Поэтому никогда не допускайте их перегрева.
Ферриты очень твёрдое вещества - это их полезное свойство пригодится в дальнейшем и позволит обойтись без добавления абразивного порошка (об этом далее).
Смесь ферромагнитного порошка с катализатором помещается в немагнитную трубку, например, из стекла, керамики, можно и в алюминиевую или медную.
Теперь смотрите, какая может быть схема.
Снаружи трубки идут обмотки катушек. Каждая из них включена через диоды, так, например, как дано на рис.3.
При включении в сеть переменного тока обмотки включаются поочередно с частотою 50 Гц. При этом ферромагнитный порошок непрерывно сжимает и расширяет катализатор, обеспечивая пульсирующую проходимость газа.
Если же включать электромагниты в трехфазною сеть (см. рис.4), то в этом случае обеспечивается поступательная пульсация сжатий, и за счет этого непрерывно газ будет сжиматься в продольном направлении вперед.
Таким образом, система работает, как насос. При этом — многократно перемешивая газ, сжимая и расширяя его и тысячекратно увеличивая интенсивность процесса на катализаторе.
Попутно частички катализатора трутся друг о друга и о ферритовый абразивный порошок, что приводит к их очистке от загрязняющих пленок.
Схема работает следующим образом: с частотой 50 Гц происходит смена полярности на питании. Ток попеременно проходит по обмотке 1,3 и 2,4 (см. рис. 2). При этом в них появляется магнитное поле, которое намагничивает ферромагнитные частицы и заставляет их взаимодействовать друг с другом, вовлекая в движение частицы катализатора.
Таким образом попеременно возникает для газа проходимость сквозь мелкие частицы, сменяемая большим сопротивлением, оказываемым сдавленной массой частиц.
Активность катализатора, сжимающего и разжимающего реагирующий газ, по еще не изученным причинам дополнительно повышается в 20—50 раз. По всей видимости, эффекты усилятся при подаче прямоугольных импульсов или колебаний высокой частоты.
Работа описанного каталитического реактора эквивалентна реактору размером метров в 20—30. Увеличить производительность реактора можно, включая обмотки в трехфазную сеть. При этом система работает не как клапаны, а как активный насос, совмещая все положительные эффекты первой схемы и дополнительно принуждая газ перемещаться в направлении смещения сдвига фаз. При таком включении важно правильно выбрать фазировку.
Итак, в реакторе, приведенном здесь, работают следующие положительные факторы:
- Увеличение площади катализатора в 300—1000 раз за счет уменьшения размеров частиц.
- Происходит постоянная очистка катализатора от поверхностного загрязнения.
- Постоянные пульсации давления реагирующих газов между частицами катализатора, а во второй схеме дополнительно происходит еще и перекачки газа внутри самого реактора.
Недостаток этого реактора — повышенное сопротивление потоку газа. Это устраняется попеременным уплотнением/освобождением частиц внутри четных/нечетных катушек.
Одна важная деталь: необходимо теплоизолировать катушки от корпуса реактора.
В связи с этим, а также из практических соображений автором сайта были внесены следующие изменения (см.рис.справа).
Корпус реактора вытачивается из латунной или бронзовой болванки диаметром 50 мм. Размеры можно взять прежние - 160 мм общая длина, рабочая реакторная длина около 140 мм, внутренний диаметр 33 мм, толщина стенок приблизительно 5...8 мм, т.е. внешний диаметр около 50 мм и того же диаметра - заглушки, их толщина по 20 мм и на каждой нарезана резьба М36х1,0 мм и длиной по 10 мм.
Всё это должно быть сделано из одного и того же материала!
К заглушкам в отверстия вставляются и привариваются переходные штуцера или просто соединительные бесшовные стальные трубки с внутренним диаметром 6...8 мм и толщиной стенок около 2 мм.
Данную конструкцию необходимо снаружи теплоизолировать листовым асбестом и разделить по всей длине на четыре секции с помощью пяти перегородок, также вырезанных из листового асбеста.
Для фиксации перегородок их можно промазать силикатным клеем. После просушки наматывается медная проволока (d=0,15мм) в каждую секцию.
Сопротивление, измеренное омметром, для каждой секции должно быть около 1200 Ом.
Обмотки включаются по схеме рис.3 через регулятор напряжения, например, лабораторный трансформатор (ЛАТР).
Чтобы избежать перегрева обмоток, их надо охлаждать, для этого можно проложить под обмотки стеклянные трубочки диаметром 6...8 мм, возможен принудительный обдув катушек, с контролем температуры внутри реактора.
Следует отметить, что подобная схема реактора на рис. 2 была заявлена на патент ее автором - гражданином Г.Н. Вакс. Она может работать в любых каталитических газовых процессах.
Для профессиональных химиков данная схема - это не домашняя разработка, а принципиально новый, еще не совсем изученный, но эффективный реактор.
Производство синтез-газа
Синтез-газом называется смесь h3 и СО, необходимая для производства метанола.
Вначале рассмотрим технологию синтез-газа.
Традиционные методы получения СО и h3 из метана (Ch5) состоят в том, что метан смешивается с водяным паром и в нагретом состоянии поступает в реактор, где к паро-метанной смеси добавляется дозированное количество кислорода. При этом происходят следующие реакции:
- СН4 + 2O2 <—> СО2 + 2Н2О + 890 кДж ;
- СН4 + Н2O <—> СО + ЗН2 - 206 кДж ;
- СН4 + СО2 <—> 2СО + ЗН2 - 248 кдж ;
- 2Н2 + O2 <—> 2Н2О + 484 кдж ;
- СО2 + Н2 <—> СО + Н2O - 41,2 кДж.
Как видно, некоторые реакции эндотермические (т.е. с поглощением тепла), а некоторые экзотермические. Наша задача создать такой баланс, чтобы реакции шли с контролируемым выделением тепла.
Итак, вначале требуется дозированное смешение Н2О и СН4.
Традиционные методы ведения этого процесса сложны и громоздки. Мы будем насыщать метан водяными парами путем пропускания пузырьков этого газа через нагретую до 100 градусов Цельсия воду, а чтобы пузырьки активно разбивались, размещаем на их пути твердые ферритовые частички размером 1—2 мм.
Но в этой массе рано или поздно пузырьки находят дорогу и затем, практически не разбиваясь, проходят по образовавшемуся каналу. Чтобы этого не происходило, частички из феррита и смесительную камеру ставим в соленоид с подачей переменного тока.
В этом и заключается существенное отличие нашего диспергатора от традиционных устройств (см.рис 5).
Диспергатор
Это такое устройство, в котором метан насыщается парами воды.Под действием вибрации частиц феррита в пульсирующем магнитном поле пузырьки метана постоянно разбиваются, проходят сложный зигзагообразный путь и насыщаются парами воды.
К соленоиду жестких требований нет, поскольку запитывается он от ЛАТРа или от какого-либо из имеющихся в продаже регуляторов света.
Регулировка напряжения на соленоиде необходима, чтобы, изменяя магнитное поле, одновременно изменять и степень насыщения метана парами воды. О цели этих изменений будет сказано ниже.
Количество витков в катушке может быть от 500 до 1000. Диаметр провода 0,1— 0,3мм. Труба диспергатора берется из неферромагнитного металла, поэтому в переменном магнитном поле она будет разогреваться. Кроме того, и метан поступает в воду разогретым.
Но не смотря на это, воду все равно требуется предварительно нагревать до кипения, иначе не получить нужного количества водяного пара.
Ещё необходим бачок для подпитки водой, поскольку она непрерывно расходуется на образование паро-метановой смеси, для этой цели подойдет сливной бачок от стандартного унитаза, чьё сливное отверстие закрывается стальной пластиной, с приваренной сливной трубкой, конец этой трубки вставляется в диспергатор и изгибается вниз на 180° (см. рис. 5).
Делается это с целью безопасности, чтобы исключить попадание газа-метана в бачок.
Готовая паро-метановая смесь разогревается до температуры 550—600 градусов в теплообменнике.
Необходимо расположить бачок таким образом, чтобы уровень воды в смесителе—диспергаторе не поднимался выше 150 мм, т.е. до половины его высоты, это связано с величиной давления в газовой сети (=150 мм водного столба!), иначе вода будет препятствовать проходу газа-метана в диспергатор.
Также воду перед подачей в бачок необходимо очистить от примесей хлора. С этим справятся стандартные средства очистки воды для бытовых целей.
Готовая паро-метановая смесь разогревается до температуры 550—600 градусов в теплообменнике. Устройство теплообменника (см. рис. 6) уже достаточно подробно было описано выше (см. рис.1). Поэтому приведем только уточнение размеров.
Теплообменник изготавливается из нержавеющей стали, обязательно варится в среде инертного газа. Трубки из нержавеющей стали крепятся к корпусу только сваркой.
Наполнитель теплообменника изготовляется из 1—2 миллиметровых частиц керамики. Это может быть, например, дробленая фарфоровая посуда. Наполнять емкость надо достаточно плотно, с обязательным встряхиванием.
Возможная ошибка: при недостаточном наполнении теплообменника частицами керамики газ найдет себе дорогу, и потоки будут ламинарными, чем ухудшается теплообмен.
ВНИМАНИЕ: вся система должна быть герметична и не допускать никаких утечек! Так как в теплообменнике поддерживается очень высокая температура, нельзя применять какие-либо уплотнители — только аргонная сварка.
Самым сложный и ответственным узлом является конвертор-реактор (рис. 7). В нем собственно и происходит конверсия метана (превращение его в синтез-газ).
Конвертор состоит из кислород-паро-метанового смесителя и реакционных каталитических колонн. Вообще, реакция идет с выделением тепла. Однако в нашем случае, чтобы процесс начался, на подводящих трубках необходим нагрев, поскольку мы осуществляем конверсию метана по реакции:
СН4 + Н2О <—> СО + ЗН2 - 206 кДж , с потерей тепла,
а значит нужно обязательно подводить тепло в конвертор. Для этого паро-метановый газ мы пропускаем через трубки, обогреваемые горелками.
Конвертор работает следующим образом: паро-метановая смесь поступает в камеру, в которой вварены трубки из нержавеющей стали. Количество трубок может быть от 5 до 20 в зависимости от желательной производительности конвертора.
Пространство верхней камеры должно быть обязательно плотно набито крупнозернистым песком или дробленой керамикой или крошкой нержавейки, размеры частиц 0,5—1,5 мм. Это необходимо для лучшего перемешивания газов, а самое главное — для пламягашения.
При соединении воздуха с горячим метаном может произойти загорание. Поэтому в верхней камере набивка осуществляется с обязательным встряхиванием и досыпкой.
Трубки и сборная камера (на рис. 7 - нижняя), как раз и набиваются частицами, содержащими катализатор — окись никеля. Массовая доля никеля в катализаторе при пересчете на NiO, должна составлять не менее 7,5±1,5%.
Остаточное содержание метана при конверсии с водяным паром природного газа (соотношение пар:газ=2:1), при температуре 500°С — 38,5%, а при 800°С — не более 1,5%.
Массовая доля "вредной" серы в пересчете на SОз, должна быть не более 0,005%.
В качестве катализатора лучше всего использовать готовый промышленный, но в крайнем случае можно сделать его самостоятельно.
Для этого нужно на воздухе прокалить частицы никеля. Если чистого никеля нет, то можно его приготовить из никель-содержащих 10—15—20-копеечных монет СССР.
Сотрите их на грубом абразивном круге или мелкой фрезой. Попадание абразива в набивку допускается. Полученный порошок прокалите и смешайте в пропорции 1/3 объема порошка с 2/3 объема молотой керамики (0,5 мм) или чистого грубозернистого песка.
Чтобы не перегревать верхнюю камеру, промежуток между верхними частями трубок заполняются на 10 см любым высокотемпературным теплоизолятором.
Простой способ получения теплоизолятора: обычный канцелярский силикатный клей смешивают с 10—15 весовыми процентами тонкомолотого мела или талька или глины. Перемешивают тщательно.
Наливают смесь тонким слоем и сразу же прижигают огнем паяльной лампы.
Вскипевшая в клее вода образует пемзообразную белую массу. Когда она остынет, опять наливают на нее слой клея с мелом и опять обрабатывают пламенем.
И так повторяют до тех пор, пока не получат, необходимый слой теплоизолятора. В итоге покрытие получается похожим на профессиональную теплоизоляцию центрального отопления:
После окончания сборки конвертора его помещают в стальной короб, которой обязательно теплоизолируют материалом, выдерживающим температуру до 1000 градусов, например, асбестом.
Горелки инжекционного типа, могут быть любые, от 5 штук до 8. Чем их больше, тем равномернее нагрев. Возможна также система, использующая одну горелку. Пламя ее имеет несколько выходов через отверстия в трубе.
Газовые горелки есть в продаже, например, те, что используются для обработки лыж. Есть в продаже также газовые паяльные лампы, поэтому мы даем только общую схему.
Горелки должны соединяться параллельно и регулироваться стандартным газовым краном, например, от газовой плиты, но лучше взять автоматический регулятор от бытовой газовой плиты - дороговат, но надёжен и удобен - с его помощью можно задать нужную температуру внутри конвертора-реактора, повысив тем самым степень автономности установки в целом.
Эжекторный смеситель
Эжекторный смеситель подачи воздуха и метана в камеру конвертора (см.рис.8.) - это еще один из ответственных узлов.
Смеситель состоит из двух сопел одно подает метан, насыщенный парами воды, а другое — эжектор воздуха. Воздух поступает от компрессора , количество его регулируется клапаном давления (рис. 9).
Компрессор может быть практически от любого бытового холодильника, давление регулируется от "нуля" до необходимого, которое будет не на много выше давления в газовой магистрали (т.е. => 150 мм. вод. ст.).
Необходимость подачи воздуха (кислорода) в конвертор обусловлена тем, что по реакции [5] часть водорода должна быть поглощена с выделением СО, тем самым увеличивается количество окиси углерода до пропорции СО:Н2 = 1:2, т.е. число молей (объемов) водорода должно быть в два раза большим объемов окиси углерода.
Наличие избыточного воздуха приведёт к синтезу побочных продуктов - кислот, высших спиртов - "сивухи" и прочих вредных компонентов.
Но возникновение CO2 произойдет по реакции [1] с выделением большого количества тепла. Поэтому вначале процесса компрессор мы не включаем и винт держим вывернутым. Воздух не подаем. И по мере разогрева камеры и включении всей системы будем постепенно, включив компрессор и вворачивая винт клапана давления, увеличивать подачу воздуха и одновременно уменьшать пламя на горелках.
Контроль будем вести по количеству излишков водорода на выходе из конденсатора метанола (теплообменник 3. и 3.1) через фитиль(13, рис. 10), сокращая его.
Фитиль для дожига излишка синтез-газа представляет собой 8-миллиметровую трубку, длиной 100 мм, набитую медным проводом по всей длине, чтобы пламя не пошло вниз, в канистру с метанолом.
Мы разобрали все узлы установки получения метанола.
Как ясно из предыдущего, вся установка состоит из двух основных узлов: конвертора для создания синтез-газа (конверсия метана) и синтезатора метанола. Синтезатор (каталитический насос, см. рис. 2) достаточно хорошо описан выше. Единственно, что следует добавить — это необходимость установки теплоизолятора между трубой и катушкой. Как изготовить теплоизолятор, мы рассказывали чуть выше.
Общая схема установки
Работа общей схемы: из газовой магистрали метан поступает через вентиль (14) в теплообменник (3.1), разогревается до 250—300°C, затем поступает в фильтрующий реактор (15), который работает по принципу каталитического насоса (как на рис.2, только диаметр трубы - 8см) и содержит в себе окись цинка - для очистки газа от примесей серы и лишь затем газ поступает в смеситель-диспергатор (2), где насыщается парами воды.
Вода (дистиллированная) добавляется в диспергатор непрерывно из бачка (1).
Вышедшая газовая смесь поступает в теплообменник (3.2), где разогревается до 500—600°C и идет в конвертор (4). На катализаторе при температуре 800°C происходит реакция [2]. Для создания этой температуры работают горелки (12).
После установления температурных режимов включается компрессор (5) и постепенно подается воздух в смеситель (11).
Повышение давления осуществляется путем вворачивания винта в клапане (8). Одновременно уменьшаем пламя на горелках (12) при помощи вентиля (14.2).
Полученный на выходе синтез-газ поступает в теплообменники (3.1; 3.2), где охлаждается до температуры 320—350°. Затем синтез-газ поступает в синтезатор метанола (6), где на катализаторе из смеси одинакового количества ZnO, CuO, CoO происходит превращение его в метанол СН3ОН.
Смесь газообразных продуктов на выхода охлаждается в теплообменнике (3.3), который описан выше (см. рис. 1) и поступает в накопительный бачок (10). В верхней его части находится трубка — фитиль (13), где дожигаются продукты, которые не прореагировали в процессах.
ВНИМАНИЕ: сжигание непрореагировавших газов совершенно необходимо!
Метан через вентиль (14) поступает в теплообменник (3.1), разогревается до 250—300 градусов и поступает через реактор-фильтр (15) в смеситель—диспергатор (2), где насыщается парами воды.
Вода добавляется в диспергатор непрерывно из бачка(1). Вышедшая газовая смесь поступает в теплообменник (3.2), где разогревается до 500—600 градусов и идет в конвертор (4).
На NiO — катализаторе при температуре 800—900 градусов происходит реакция [2]. Рабочую температуру создают горелки (12).
Важные советы
Катализаторы можно готовить самому путем прокаливания порошковых металлов на воздухе.
Измерение температуры можно осуществлять при помощи термоиндикаторных красок, которые в настоящее время достаточно распространены. Измерение нужно проводить на входных и выходных трубках.
Если термокрасок вы не достанете, можно изготовить сплав олово — свинец — цинк. При определенных, найденных экспериментально, пропорциях смешения они будут иметь необходимую температуру плавления. Нанося полученные сплавы на трубки и следя за их плавлением, можно с некоторой погрешностью контролировать температуру.
Если вы не допустили образования газовых карманов (т.е. полностью заполнены все полости соответствующей крошкой), если устранили утечки и самое главное — своевременно зажжен и постоянно горит фитиль (11), то установка будет абсолютно безопасна.
Подбирая катализаторы можно повышать тепловой КПД, увеличить процент выхода метанола. Для достижения оптимума здесь требуются эксперименты. Они проводятся во многих институтах разных стран. В России к числу таких НИИ относится, например, ГИАП (Государственный институт азотной промышленности).
Следует иметь в виду, что получение метанола из природного газа в компактных установках — новое дело, и многие процессы еще недостаточно изучены. В то же время метанол — одно из самых экологически чистых и практически идеальных топлив. И, самое главное, получение его основано на безграничных и возобновляемых ресурсах — метане.
Реакция государства на публикацию этой информации
Приведем фрагмент интервью с редакцией журнала "Приоритет", где впервые была опубликована схема и теоритическое обоснование возможности получения метилового спирта в домашних условиях:
Дорогой спирт — это соблазн правительству залатать свою бездарную экономическую литику. Спирт дешев, и его искусственная дороговизна безумно дорого обходится всем нам. Так что, когда у власти находятся временщики, проблемы, им вверенные, остается решать изобретателям.
Мы научим людей делать чистый спирт практически из чего угодно.
- Вы всерьез хотите связать проблему власти с "бесплатным" автомобильным топливом?
Нам внушают идею о выравнивании цен на бензин под мировые цены. Но за месячную зарплату немецкий рабочий мог бы купить 3,3 тонны бензина, наш работяга — 220 литров. Это притом, что Германия бензин ввозит. Так что, вывозя в огромных количествах топливо и, обогащая на этом кучку дельцов, нас лишают не только будущего, но и настоящего.
Поэтому мы и пошли на публикацию технологии лучения метанола из природного газа.
- Но возникнут сложные проблемы. Нужно будет опять ставить газовые счетчики на каждую квартиру, контролировать их. том это просто опасно: ведь метанол — страшный яд.
Что касается счетчиков — это не наша проблема и не проблема граждан. Думаю, что в настоящее время проконтролировать лучение метанола в квартирах невозможно. Не смогли же тысячи участковых кончить с самогоноварением. А маленький чемоданчик, дключенный к плите и водопроводу и к тому же не издающий никаких запахов, искать безнадежно.
Что же до ядовитости метанола здесь вы абсолютно правы — 30 мл выпитого метанола, смертельны. Но и рюмка бензина ядовита не меньше. Но если выхлоп сгоревшего в двигателе бензина медленно губит все живое в городах, то выхлоп метанола абсолютно чист.
Кроме того, двигатель, работающий на метаноле, служит во много раз дольше и мощность его намного выше. Поэтому его широко ис льзуют в спортивных машинах. Знаю это как бывший мотогонщик. Самое главное для безопасности производства метанола на нашем оборудовании — точно следовать рекомендациям.
electro-shema.ru
Станок для изготовления сетки рабицы своими руками – схема
Производство сетки рабицы – это самый простой бизнес для домашних условий. Данная бизнес идея требует небольших вложений финансовых средств. Организовать прибыльное производство сетки рабицы в домашних условиях можно с помощью оборудования сделанного своими руками (ниже описаны чертежи). Со временем можно приобрести готовые автоматические станки. Технология производства ода из самых простых. Начинайте заниматься собственным производством в три шага:
- Приобрести проволоку.
- С помощью станка выплести рулон рабицы.
- Продать продукт по рыночной стоимости.
Рентабельность бизнеса от 70%. Сетка рабица относится к строительным материалам, а значит, обладает сезонностью активных продаж (6 месяцев) и постоянным спросом. Заменить ее в хозяйстве более дешевым материалом для ограждений – невозможно. Рассмотрим более детально все этапы организации самого простого домашнего бизнеса.
Ручной станок для плетения сетки рабицы своими руками
Делаем станок для сетки рабицы своими руками. Чтобы понять принцип работы навивочных станков сначала проанализируем конструктивные особенности готового изделия.
Как сделать сетку рабицу своими руками в домашних условиях? Сетка рабица представляет собой цепочку пружин. Каждая отдельная строчка сетке рабице имеет форму овальной пружины, если смотреть на нее сверху (с торцевой стороны). В процессе формирования пружины из проволоки одновременно происходит вторая операция вплетения ее в предыдущую пружину. Таким образом, плетется целое полотно. Такой простой принцип действия станка при производстве, позволяет изготавливать сетку рабицу высокого качества в домашних условиях. Единственным ограничением является производительность, которая находится на удовлетворительном уровне.
Для формирования овальных пружин из проволоки необходимо изготовить навивочную основу из прочной стали. А также винтовую гильзу, которая задает одинаковый шаг витков. Вместе эти две детали образуют спиральное навивочное устройство являющиеся основой принципа действия станка. Навивочную планку изготовить довольно легко, как показано на рисунке Рис3. А гильза представляет собой более сложную деталь. Ее следует изготовить из металлической трубы с внешним диаметром 55мм. Вдоль всей трубы необходимо выточить на токарном станке спиралевидный паз под углом 45 градусов. Шаг паза 72мм. ширина канала в пазе 7мм. Теперь следует правильно соединить эти две детали, помещая навивочную основу внутрь гильзы со спиральным каналом. Чтобы планка свободно вращалась внутри гильзы необходимо точно сопоставить их центры осей. Добиться решения данной задачи поможет изготовление подставки и стойки. Гильза соединяется с подставкой сварочным швом. А планка со стойкой соединена шарнирно, как показано на рисунке. К шарниру подключена ручка или шкив для пасовой передачи от электродвигателя.
Станок закрепляется на столе так, чтобы длина стола была не короче длины витков. Вращая навивочную основу (планку) на нее наматывается проволока с правильными изгибами и шагом витка, который обеспечивает спиралевидный канал в гильзе. Проволока перемещается вдоль планки и вращаясь вплетается в предыдущий виток. После достижения определенной длины откусывается ножницами для метала. Далее процесс циклически повторяется, пока не образуется полотно необходимой длины рулона.
Чтобы изготовить данное устройство не нужны чертежи достаточно посмотреть на схематическое представления принципа действия. А размеры узлов зависят от желаемых размеров ячеек в готовой продукции.
Спрос на сетку рабицу
Сетка рабица всегда востребована на рынке строительных материалов. Конечно ее спрос чувствительный к сезонности. Но в период с апреля по октябрь сбыт сетки рыбицы отличается хорошей стабильностью. По маркетинговым анализам строительных материалов, сетку рабицу в 85% случаях покупают для сооружения различных видов ограждения. Например:
- ограждение на строительных объектах и дачных участках;
- возведение вольеров для сельскохозяйственных видов птиц и животных;
- изготовление сапеток для хранения сена и некоторых видов кормов или дров.
10% потребностей относятся к строительству. Например:
- армирование для штукатурных работ;
- защита трубопроводов;
- укрепление рельефных уклонов.
Остальные 5% используют в других менее популярных целях.
Цена сетки формируется в зависимости от определенных условий:
- Конструктивной особенности: диаметр сечения проволоки; размер и форма ячеек.
- Тип расходных материалов: оцинкованный металл; нержавейка; алюминий; с полимерным покрытием; обычный низкоуглеродистый металл.
- Размер рулона (длина высота).
Выше описанные факторы ценообразования определяют ассортимент производимой продукции. Например, сеткой рабицей с полимерным покрытием сегодня легко привлечь покупателей. Шире ассортимент = больше продаж.
Рентабельность производства сетки рабицы
Рентабельность домашнего бизнеса по производству сетки рабицы на привлекательном уровне для инвестирования. Розничная стоимость стандартного рулона рабицы (10 x 1,5 м.) из толщенной оцинкованной проволоки 1,6 мм и сечением ячеек 55x 55мм составляет 17$. 1 кг оцинкованной проволоки 1,6 в закупке обойдется 1$. Ее расход на производство следует вычислять по следующей формуле: (13,40 * D2)/A = Xкг/1м2. Значение показателей:
- 13,40 кг/мм – константа;
- D – диаметр проволоки в мм;
- А – диаметр ячейки в мм;
- X – кг в 1 м2 полотна.
То есть: (13,40*1,6?) /55 = 0,62 кг. В рулоне у нас 15м2, а значит 0,62 * 15 = 9,3$ – себестоимость 1-го рулона. Теперь не сложно посчитать прибыль 17$ - 9,3 = 7,7$ с одного стандартного рулона оцинкованной сетки.
Преимущества производства сетки рабицы в домашних условиях
Данная бизнес-идея идеально подходит для организации домашнего производства благодаря целому ряду причин. Бизнес с небольшими вложениями определен следующими факторами:
- Станок обладает не сложной конструкцией и можно изготовить своими руками.
- Стоимость расходных материалов (проволоки, смазки) также весьма доступна для реализации первых продаж. Дальше бизнес следует развивать, инвестируя в него заработанные средства.
- Не требуется больших площадей при организации производства. Сетка сматывается в рулоны и не занимает много места.
- Средняя производительность. Это редкая степень производительности для домашнего бизнеса. За 1 час новичку под силу произвести 2 стандартных рулона рабицы.
Также следует отметить, что при таких комфортных условиях для создания бизнеса его рентабельность сохраняется на неплохом уровне. На рынке строительных материалов можно встретить пластиковую сетку рыбицу. Но пластик не составит большую конкуренцию металлическому ограждению. Ведь в 85% случаях ее используют для ограждений. В то время как пластиковая сетка рабица обладает своими недостатками для оградительного предназначения:
- более высокая стоимость;
- низкая прочность;
- нулевая пожароустойчивость;
- выгорает на солнце.
Кроме того сетка с полимерным покрытием не уступит многим преимуществам материала пластика. Организация домашнего производства сетки рабицы на самодельном станке, который можно сделать своими руками по чертежам.
Как украсить сетку рабицу своими руками фото
А на десерт несколько оригинальных решений для украшения заборов из сетки. Посмотрите как оригинально можно украсить сетку с помощью: цветной полипропиленовой ленты, закрашенных пластиковых бутылок и коробочек с киндер сюрприза:
Сетку рабицу можно так же использовать в ландшафтном дизайне:
Сферы применения таких сеток значительно выше чем может показаться на первый взгляд. Соответственно данный факт имеет прямое влияние на востребованность товара на строительном рынке.
businessideas.com.ua
изготовление своими руками. Пошаговая инструкция, технология и рекомендации
В этой статье подробно описываются все этапы того, как происходит изготовление брусчатки своими руками. Инструкция, представленная вашему вниманию, поможет вам разобраться с технологическими особенностями данного процесса. Для удобства восприятия информации все описание разбито на несколько этапов. Прочитав данную статью, вы узнаете обо всех существующих на сегодняшний день видах брусчатки.
Виды покрытия
Садовые дорожки являются важной составляющей любого ландшафта. Для облагораживания приусадебных участков принято использовать брусчатку. Ее еще называют тротуарной плиткой. Это покрытие может изготавливаться из бетона, глины либо камня.
Бетонная брусчатка
Для обустройства частных загородных участков используется бетонная брусчатка. Изготовление своими руками такого материала, кстати, существенно сэкономит весь процесс. Бетонная брусчатка как строительный материал для мощения тротуаров обладает превосходными характеристиками и отличается доступной стоимостью.
Производится она из специальной строительной смеси, основным элементом которой является бетон. Кроме этого, сюда же вводят пластификаторы и красящие пигменты. Такие изделия получают двумя способами: вибролитьем и вибропрессованием.
Клинкер
Основа клинкера – глина. Для облагораживания садов используется клинкерная брусчатка. Изготовление своими руками такой плитки – довольно сложное дело. Зато отличается данное изделие износостойкостью, прочностью и более высоким сроком службы.
Также этот материал обладает морозостойкостью, что позволяет использовать его в различных условиях. А огромное разнообразие цветов и форм клинкера дает широкую возможность для его применения в ландшафтном дизайне. Такая брусчатка (изготовление своими руками этого материала вы можете освоить) пользуется огромным спросом.
Натуральный камень
Натуральный камень является традиционным для брусчатки. Он чрезвычайно износостоек и долговечен, что служит его важнейшим преимуществом. Стоит такой материал достаточно дорого, а снижения цены можно добиться за счет использования песчаника либо алевролита.
По способу обработки различается пиленая, пилено-колотая или колотая брусчатка. Изготовление своими руками данного элемента под силу практически каждому человеку, тем более что данный материал является классическим.
Формы для изготовления брусчатки
При производстве брусчатки огромное значение имеют формы для изготовления этого строительного элемента.
Они могут быть:
- пластиковыми;
- резиновыми;
- полиуретановыми.
Каждый из данных трех видов обладает своими особенностями и техническими характеристиками. Например, резиновые формы способны выдержать до 500 циклов производства. Их нет необходимости пропаривать. Кроме того, для резиновых форм не требуется никакой дополнительной оснастки.
Очень часто для мощения дорожек используется брусчатка с рельефной поверхностью. Для создания таких изделий применяют формы из полиуретана. Строительная смесь застывает в них крайне быстро. Готовые изделия вынимать из этих форм очень легко.
Поскольку полиуретан является высокопрочным материалом, в процессе производства практически не случается брака. Такие формы превосходно выдерживают до 100 циклов.
Для производства квадратных, прямоугольных и нестандартных плиток используют емкости из пластика. Выдерживают данные формы для брусчатки своими руками изготовление огромного числа этих элементов. Процесс рассчитан на 250 производственных циклов. Именно пластиковые емкости наиболее популярны среди потребителей. Практически в каждом строительном магазине представлены подобные формы в огромном ассортименте. Данные емкости могут иметь рисунок или рельеф. На готовом изделии это смотрится очень выигрышно.
Если по какой-то причине вы не можете приобрести формы для производства брусчатки, опробуйте альтернативный способ. Возьмите деревянные доски, напилите их и сколотите короб. Вы можете также поэкспериментировать со всевозможными пластиковыми емкостями и обрезками металлической трубы. Только запомните, что все самодельные формы перед применением требуют смазки (машинным маслом, олифой).
Вибростол
Итак, вы решили начать изготовление брусчатки своими руками. Пошаговая инструкция подразумевает использование специального вибростола, необходимого для утряски бетона в формах. Такой способ позволяет полностью избавиться от образования пузырьков, что в разы увеличивает прочность и долговечность изделия на выходе. Безусловно, если вы не планируете массовое производство тротуарной плитки, тогда можете создать необходимую вибрацию вручную. Просто постучите киянкой по столу. Надо сказать, что это довольно неудобно. Лучше смастерите вибростол из самых обычных материалов.
Сложите друг на друга три б/у автопокрышки и скрепите саморезами. На старую столешницу прикрепите любой электрический мотор. Для образования вибрации необходимо сместить центр вращения двигателя. Насадите на вал маленькую болванку. Переверните стол мотором вниз, опустив его в импровизированный колодец из покрышек. Закрепите столешницу саморезами, дабы избежать возможного смещения в результате вибрации. Это самый примитивный способ автоматизировать процесс. Если же вы желаете начать массовое производство плитки, приобретите станок для изготовления брусчатки своими руками.
Смесь для заливки в формы
Для заливки в формы нужно приготовить раствор, состоящий из цемента, песка и воды. Разумеется, строительная смесь может быть разной, но в любом случае эти компоненты обязательно должны присутствовать. Чтобы брусчатка получилась прочной, доля цемента должна составлять не менее ¼ общей массы, а доля песка – ¾. Воду необходимо заливать так, чтобы раствор по консистенции напоминал густую сметану. Для увеличения прочности можете добавить мелкий гравий и пластификатор.
Технологический процесс
Технологический процесс можно разделить на несколько этапов:
- Производство брусчатки начинается с приготовления бетона.
- Формование изделий. Бетон заливают в подготовленные емкости, устанавливают их на вибростол на 45 секунд. Строительную смесь тщательно затирают в формах, затем устанавливают их на поддоны друг на друга, прокладывая пластиковыми листами. Таких слоев должно быть не более 15.
- Изделиям нужно дать хорошо просохнуть, не допуская при этом даже малейшего сдвигания форм. Как правило, длительность данного этапа составляет до трех суток.
- Наступает очередь распалубки. Это своеобразные водные процедуры для брусчатки, длящиеся не более пары минут. Формы с высохшим раствором выдерживают в ванне и потом выбивают на столике.
- Готовую плитку нельзя использовать сразу же после изготовления. После распалубки брусчатку укладывают на поддоны и выдерживают не менее 4 недель при плюсовой температуре. Первые 2 недели изделия необходимо смачивать водой, чтобы предотвратить образования трещин. Через 4 недели брусчатку можно окрасить.
После выбивания плитки формы необходимо подготовить для последующего использования - пластик легко очищается от остатков раствора. Затем следует хорошо обработать формы 7% раствором соляной кислоты. Такая промывка позволяет в дальнейшем легко вынимать изделия.
Заключение
Данная технология изготовления брусчатки своими руками дает возможность получить на выходе эстетически привлекательные плитки, обладающие всеми свойствами, присущими материалу, произведенному в промышленных масштабах.
fb.ru
Оборудование для шлакоблоков своими руками: станки для производства, вибростолы, чертежи форм, себестоимость
При строительстве гаражей, жилых домов или других хозяйственных построек, наиболее дешевым строительным материалом являются шлакоблоки. Кроме того, они обладают рядом хороших технологических характеристик. Но самое главное, что можно сделать станки для производства шлакоблоков своими руками, и производить блоки самостоятельно.
Шлакоблоки
Общие сведения о шлакоблоке
Шлакоблоками называются строительные блоки, которые получают в процессе вибропрессования или застывания бетонного раствора в форме. Они бывают пустотелыми и монолитными. Последние отличаются прочностью и чаще применяются при устройстве фундаментов или в качестве материала для облицовки. Состав шлакоблока (как, впрочем, и пеноблока) оптимален для строительства.
В состав раствора шлакоблока может входить: шлак, зола, отходы горения угля. Также в смесь можно добавлять и другие ингредиенты, которые только доступны в вашем регионе. В том числе применяют отсев керамзита, песок, отходы кирпича, опилки, гравий, перлит, а также многое другое.
В результате, делать станки для шлакоблоков своими руками очень выгодно. Экономия на стройматериале будет, как минимум, в четыре раза, так как на рынке цена на данный стройматериал не малая.
Создание формы
В первую очередь следует определиться, какой именно нужен станок. Если вы хотите построить гараж или времянку, то достаточно станка с двумя или даже одной формой. Если же вы собираетесь организовать малый бизнес, то понадобиться станок более производительный, минимум на 3-4 матрицы.
Размеры шлакоблока
Самой важной частью станка является форма. Остальные детали и узлы – это дополнения, которые позволяют производить с этой формой различные манипуляции. К примеру — наполнять, поднимать, уплотнять раствор, передвигать и тд.
При производстве шлакоблоков на заводе применяют стандартные железные формы, а также профессиональное оборудование, которое осуществляет прессовку бетона в форму под тяжестью в несколько тонн. Формы для шлакоблока своими руками чаще всего делают из дерева. Существует много их видов и конструкции.
По сути, форма представляет собой емкость, куда заливают бетон, и где он находится вплоть до полного застывания. Следует заметить, что формы должны быть разборными, чтобы готовый шлакоблок можно было легко достать. В большинстве случаев их делают даже без дна, а под низ подкладывают пластину из материала, к которому бетон не пристает.
Самым простым способом сделать пустоты в блоке – это погрузить в мягкий бетон в нужном месте пластиковые бутылки с водой или стеклянные бутылки из под шампанского, что предпочтительней. Но, если вы хотите наладить небольшое производство шлакоблоков своими руками, то пустообразователи необходимо закрепить в форме.
Эскиз деревянной формы
Статьи по теме:
Из дерева
В первую очередь понадобятся строганые доски, ширина которых будет соответствовать высоте шлакоблока. Затем необходимо сделать крайние поперечины, которые будут соединяться с продольными досками «задвижными пазами».
Затем делаются пропилы с внутренней стороны продольных досок через расстояние равное длине шлакоблока. Поперечные пазы должны иметь глубину в 7 — 8 мм. Ширина пропила соответствует толщине разделительных пластин, которые могут быть выполнены из железа, гетинакса, текстолита.
Эскиз формы заполненной раствором
Пластины можно сделать и из другого листового материала, главное чтобы он был гладким. На чертеже выше понятно, как изготовить деревянные формы для шлакоблоков своими руками. Детали формы желательно вскрыть любой масляной краской. Это облегчит извлечение шлакоблоков из формы.
Обратите внимание, что на эскизе указаны меньшие размеры, чем требует стандартный шлакоблок. Перед созданием формы можно сделать чертежи шлакоблока своими руками. Эта процедура не будет лишней и не потребует много труда.
Вышеописанные формы используют без вибратора. Раствор в них следует заливать более мягкий, с большим содержанием воды. Однако, если приложить немного усилий, то можно создать более совершенный, вибрационный станок.
Форма-носилки
Формы для вибрационного стола выглядят несколько иначе. К боковинам необходимо приделать ручки, за которые два человека смогут поднимать их и ставить на вибростол. На дне каждой ячейки должны располагаться два конуса.
Форму с большим количеством ячеек делать не стоит, так как такие носилки будет очень сложно поднять. Подобные формы не разбираются, а шлакоблоки из них вытряхивают путем опрокидывания. Внутренние поверхности формы должны быть гладкими, чтобы изделия легко извлекались.
На фото металлическая форма
Из металла
При создании станка для изготовления шлакоблоков своими руками понадобится стальной лист толщиной 3-5 мм. Из него следует вырезать элементы формы исходя из размера шлакоблока. Стандарт составляет — 190х190х390 мм, в соответствии с этими размерами делают и чертежи шлакоблоков своими руками. Высота формы должна быть на 5 мм выше блока, чтобы можно было насыпать бетонную смесь и сверху прижать ее пластиной
Так как шлакоблок должен быть пустотелым, важно правильно сделать пустотообразователи. Проще всего для этих целей использовать трубы. Обратите внимание, что им надо придать конусную форму. Благодаря этому изделие будет легко вытряхиваться.
Заготовки можно заказать у токаря, чтобы он снял несколько мм с одной стороны трубы. Иногда делают прямоугольные пустообразователи. Их форма не имеет значения, главное, чтобы они были конусными. Имейте ввиду, что шлакоблок должен быть пустотелым не более, чем на 30%.
Совет! Приваривать элементы формы друг к другу следует прихватками на небольшом расстоянии, чтобы металл не повело. Швы необходимо делать снаружи, чтобы внутри оставались ровные углы.
Внизу формы по периметру следует сделать деревянный или резиновый уплотнитель, что бы избежать деформации краев матрицы. Также можно по краям наварить металлические пластины шириной в 20 мм.
Вибростол самой простой конструкции
Статьи по теме:
Изготовление вибростола
В интернете можно найти платные чертежи станков, однако не стоит впустую тратить свои деньги. Совсем не сложно сделать чертежи станка для производства шлакоблоков своими руками, на основе тех фотографий и тех материалов, которые распространяются в сети бесплатно.
Вибростанок позволит гораздо быстрей производить шлакоблоки, так как не придется ожидать сутки, пока подсохнет раствор. В качестве столешницы можно использовать лист метала. Также понадобятся пружины, к примеру, мотоциклетные.
Посередине столешницы необходимо прикрепить двигатель. Его можно взять использовать от старой стиральной машины. На вал мотора устанавливается шкив с эксцентриком, который будет обеспечивать вибрацию двигателя и вместе с ним всей площадки, прикрепленной по углам пружинами поверх столешницы.
Таким образом, вы сделаете вибростол для шлакоблока своими руками – самую сложную часть станка. Все остальные детали и улучшения могут дорабатываться под себя в процессе эксплуатации. К примеру, к рамной конструкции можно приделать колесики, чтобы станок можно было удобно перемещать.
Совет! В качестве эксцентрика подойдет шайбу со смещенным центром тяжести. Также можно приварить к валу перпендикулярно расположенный болт с гайками.
Самодельный вибростанок
Производство шлакоблока
Безвибрационный способ
И так, формы готовы, теперь самое время попробовать произвести первый шлакоблок своими руками. Для этого необходимо выполнить следующие действия:
- В первую очередь форму необходимо разместить на ровной поверхности. Для этого подойдет железобетонная плита или металлический лист.
- Внутренние поверхности формы нужно протереть отработкой или соляркой. Удалить лишнюю смазку можно ветошью. Обратите внимание, после каждой заливки необходимо отмывать форму от цемента, высушивать на солнце и смазывать заново.
- Формы надо наполовину заполнить раствором, после чего поместить в них бутылки. Погружать их следует не до самого конца, оставив зазор около 40 мм.
- После помещения бутылок необходимо довести уровень раствора до кромки оснастки. Необходимое количество цемента следует добавить в форму мастерком.
- Через несколько часов можно извлечь бутылки. При этом их необходимо поворачивать вокруг оси, чтобы за ними не потянулся еще неокрепший раствор.
- Спустя 24 часа можно извлечь шлакоблоки. Для этого надо обстучать по периметру форму молотком, после чего разобрать ее. По разделительным пластинам следует стучать под небольшим углом.
Использование пустообразователей, в роли которых в данном случае выступают бутылки, позволит вам еще больше снизить себестоимость шлакоблоков своими руками. Кроме того, пустоты улучшат теплонепроницаемость будущего строения.
Данный метод не требует вибротрамбовки или другого уплотнения раствора. При этом изделие получается настолько крепким, что расколоть его будет не просто.
Утрамбовка раствора
Вибрационный способ
Данный метод является более производительным. Инструкция изготовления блоков выглядит следующим образом:
- Формы надо расположить на вибростоле и заполнить раствором.
- На несколько секунд следует включить двигатель.
- Когда раствор утрамбуется, его необходимо дополнить и еще включить двигатель на несколько минут.
- После утрамбовки шлакоблоки можно вытряхнуть. Однако, перемещать изделие можно будет только спустя 4 часа.
За смену на таком вибрационном станке можно произвести до 300 шлакоблоков.
Замес раствора
Статьи по теме:
Приготовление раствора
При производстве любых строительных изделий применяют три главных компонента: заполнитель, вяжущее средство и вода. В качестве вяжущего в данном случае используется цемент. Как уже было сказано выше, наполнители могут быть самыми разными. Обычно их не сложно достать бесплатно, в результате чего можно снизить себестоимость шлакоблока своими руками еще больше.
Наполнители также позволяют увеличить прочность изделия и снизить его теплопроводность. Цемент следует применять от 200-той до 600-той марки. Изделия в таком случае приобретают прочность в течение суток, при температуре высыхания от +15 до +45°С.
Если температура составляет от +5 до +10°С, то блоки должны сохнуть на протяжении двух суток. Надо сказать, что 100% прочности шлакоблоки приобретут только спустя 28 суток. При производстве изделий безвибрационным методом, раствор делается в пропорции 1:10. В случае использования цемента 300-ой марки, необходимо увеличить его расход на 15%.
Если применяется вибрационный стол, то раствор делается более густым, в пропорции 1:8. Обработка в пропарочной машине при температуре от+ 50 до 75°C после высыхания и остывания изделие приобретает 60 — 80% от марочной прочности.
Приготовление раствора рекомендуется начинать с перемешивания всех сухих ингредиентов, после чего добавить воду. Смесь можно проверить следующим образом – взять в руку и сжать. Раствор должен не разваливаться, а держать форму отпечатка. Данный способ проверен годами.
Вывод
Такие нехитрые технологии позволяет произвести строительный материал для возведения гаража, сарая или даже для небольшого дома. Причем, самодельные шлакоблоки, выполненные описанными выше методами, не уступают по качеству заводским изделиям. Ну а наградой за проделанный труд является значительная экономия средств.
Дополнительную информацию по этой теме вы можете подчерпнуть в представленном видео в этой статье.
openoblokah.ru
Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы
Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.
Оглавление:
- Преимущества и недостатки арболита
- Технология производства арболита
- Подготовка основания для работы
- Компоненты и состав арболита
- Процесс и принципы изготовления
- Оборудование: применение на практике
- Блочные формы для арболита
- Процесс производства своими руками
- Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками
Преимущества и недостатки арболита
Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:
1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.
2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.
3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.
4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.
5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.
6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.
7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.
8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.
9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.
Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:
1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.
2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.
Технология производства арболита
Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.
Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.
Подготовка основания для работы
Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.
Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.
Компоненты и состав арболита
Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:
- известь гашеную;
- жидкое стекло растворимое;
- портландцемент;
- хлористый калий;
- алюминий и сернокислый кальций.
Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.
Таблица 1. Состав арболита по объему
Марка арболита | Цемент (М400) | Кол-во извести | Кол-во песка | Кол-во опилок | Получаемая плотность (кг/м3) |
5 | 1 | 1,5 | - | 15 | 300-400 |
10 | 1 | 1 | 1,5 | 12 | 600-700 |
15 | 1 | 0,5 | 2,5 | 9 | 900-1000 |
25 | 1 | - | 3 | 6 | 1200-1300 |
Процесс и принципы изготовления
Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.
Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.
Оборудование: применение на практике
Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.
Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.
Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.
Блочные формы для арболита
Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.
В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.
Процесс производства своими руками
Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:
- специальный лоток для смеси;
- падающий и вибрирующий стол;
- стол с ударно-встряхивающим эффектом;
- разъемные формы и подставки;
- поддон из металла для форм.
Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:
1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.
2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.
3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.
4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.
5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.
6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.
При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.
Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.
После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.
Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.
Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками
Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.
В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.
Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.
strport.ru