Оборудование для производства пеллет из опилок. Производство пеллетов
Как изготовить топливные пеллеты в домашних условиях
В современных условиях при постоянно растущей стоимости на энергоносители многие владельцы загородных домов и дач постоянно задумываются о возможности организации отопления с помощью альтернативных источников тепла. Наиболее востребованы в странах Европы, Америки и Азии разнообразные виды биотоплива, в частности топливные пеллеты. Ведь зная, как изготовить топливные пеллеты в домашних условиях, можно существенно снизить расходы на отопление в зимний период, значительно сэкономив не только существенные финансовые средства, но и время на организацию отопительного процесса.
Производимые сегодня в домашних условиях топливные пеллеты – это биологически чистые, экологически безопасные гранулы, получаемые в процессе технологической переработки отходов сельского хозяйства, природного топлива или древесного производства.
Основные достоинства современных топливных пеллет:
- Большая теплоотдача в сравнении с другими видами природного топлива: древесиной, щепками и обычной корой.
- Небольшая площадь для хранения. Благодаря незначительному расходу, маленькому весу и высокой плотности для хранения топливных пеллет, необходимых для отопления одного частного дома площадью до 180 м2, требуется место в 4,5 м2.
- Нормативная пожарная безопасность. Топливные пеллеты при соблюдении условий хранения не способны к воспламенению, так как не содержат в своем составе споры и пыль.
- Экологическая безопасность. Технологи, которые описывают, как изготовить топливные пеллеты в домашних условиях, акцентируют внимание на том, что при их производстве не применяются загустители, клей, химические добавки и другие вредные вещества.
- Безвредность хранения. Ввиду того что материал не отличается биологической активностью, его можно размещать возле жилых помещений, к тому же он абсолютно безопасен для аллергиков и маленьких детей.
- Снижение стоимости отопления. В сравнении с углем, пеллеты то же самое тепло позволяют получить со снижением образования золы и уменьшением образования углекислого газа в несколько раз. Стоимость отопления дома и других хозяйственных построек пеллетами значительно ниже, чем другими видами топлива.
Дополнительными преимуществами пеллет являются высокая теплопроводность, постоянная плотность, удобство транспортировки и погрузки. К сожалению этот вид топлива еще не очень широко востребован в России, но многие собственники частных домов попробовав как изготовить топливные пеллеты в домашних условиях остаются приверженцами этого вида отопления на долгие годы.
Сырье для изготовления
Для производства топливных гранул может использоваться:
- некачественная древесина;
- отходы деревообработки;
- куриный помет;
- солома;
- торф;
- лузга подсолнечника;
- отходы крупяного производства.
В основном для изготовления топливных пеллет используются отходы лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств: щепки, кора, опилки, а также сельскохозяйственные отходы. Если использовать хвойные породы, то вид гранул улучшится.
Основные этапы производства
- Крупное дробление. С помощью крупных дробилок сырье измельчается для подготовки к процессу просушки. В результате должны получиться частички сырья небольших размеров. Таким образом, исходный материал быстрее и качественнее очистится и просохнет.
- Сушка сырья. По технологии производства исходный материал по показателям влажности не должен превышать 15%. При высокой влажности сырье будет плохо спрессовываться.
- Мелкое дробление. До процесса прессования по технологии сырье должно быть измельчено с помощью дробилки. По нормативам качественный продукт не должен быть больше 1,5–2 мм. Опилки, волокнистая стружка или щепа измельчаются с использованием молотковой мельницы.
- Смешивание. Если в сырье уровень влажности ниже 8%, то его следует обработать горячим паром и довести до нормативного показателя в 12%. При использовании в производстве древесины мягких пород хвои можно непосредственно в смеситель добавить воду.
- Прессование. Изготовление топливных пеллет может происходить при помощи прессов с плоской или цилиндрической матрицей. Современные производители оборудования предлагают специальные прессы для домашних условий производства. Мощность оборудования и его комплектация подбираются в индивидуальном порядке.
- Сушка продукции и ее охлаждение. После прессования готовую продукцию следует охладить, чтобы осушить топливные пеллеты. Затем гранулы упаковывают в мешки.
По технологии рекомендуется упаковывать топливные пеллеты в большие бумажные или холщовые мешки. Для частного потребления очень удобно использовать мешки емкостью не менее 20 кг.
Что важно знать
Сделать пеллеты в домашних условиях будет невозможно, если не распланировать технологический процесс. Кроме того, потребуются некоторые агрегаты, которые можно изготовить самостоятельно или приобрести.
Рассмотрим более детально процесс производства:
- сырье измельчается до параметров 3–5 см;
- далее обсушивается в сушилках до влажности 15%;
- следующий этап – дробилка, где производится размельчение до более маленьких частиц;
- измельченную смесь, где частичка соответствует 2 мм, засыпают в пресс и сдавливают;
- в итоге выходят гранулы, количество влаги в которых составляет 12%, а размер соответствует типу оборудования;
- гранулы фасуют по упаковкам с целью дальнейшего применения для розжига и топки отопительного оборудования.
Итак, какие установки требуются для производства пеллет:
- Дробилка с целью измельчения древесных отходов: коры, сухих веток, остатков пиломатериалов. Если же вы решили применять лузгу или опилки, то данное оборудование вам не потребуется.
- Сушилка барабанного или аэродинамического типа, которую, кстати, можно выполнить из железной бочки.
- Дробилка вторичной переработки.
- Пресс для формирования пеллет или гранулятор, при использовании которого можно обойтись без оборудования для вторичного дробления, так как он за один прием и перемалывает и прессует сырье. Гранулятор может обладать двумя типами матриц – плоской и цилиндрической.
Более оптимальным и экономным вариантом для создания домашних пеллет является гранулятор с плоской матрицей. Ее можно изготовить в домашних условиях, что дает экономию на приобретении дробилки и измельчителя, а также покупке дорогих деталей для сборки оборудования. Наличие камеры для сушки важно только в случае высокой влажности сырья.
Качество сырья
Как уже стало понятно, главным залогом качества пеллет является процент влажности сырья. Чтобы гранулы на выходе имели низкий процент влажности, отлично горели и хорошо спрессовывались, сырье после дробления обязано должно содержать 12–15% влаги. Достичь необходимых показателей можно парой способов либо применяя остатки только сухой древесины, либо досушивая его самостоятельно в барабане.
Среди отходов древесины оптимальным вариантом является использование остатков древесины хвойных пород – за счет смолы и лигина гранулы на выходе прекрасно держат форму, да и сам процесс формирования облегчен. Сырье не должно включать инородные и крупные частицы, а также металлические элементы. Лучшего всего его просеять.
Дробилка
Дробилку лучше купить промышленную. Если есть желание смастерить ее в домашних условиях, то в интернете есть масса информации о том, как сделать дробилку в домашних условиях. Также можно воспользоваться обыкновенной циркулярной пилой, установив на нее режущий вал с лепестковыми фрезами.
Если сырьем являются опилки от станка или другая стружка аналогичной фракции, то ее можно не дробить.
Сито
Для удаления крупных частиц из опилок, потребуется сито. Изготовить его совсем несложно – соберите деревянный каркас нужного размера и обейте его мелкой металлической сеткой. Также можно изготовить сито из цельного листа металла. В нижней части сверлятся отверстия, а края загибаются.
Сушилка для опилок
Ее можно сделать, используя сваренные между собой бочки, у которых удалено дно. Получившуюся трубу нужно закрепить на станине и не быстро вращать при помощи электродвигателя. Перемешиваемые в барабане опилки высушиваются подачей на них горячего воздуха.
Есть и более простые устройства, но производительность будет ниже.
Как изготовить гранулятор своими руками
Этот агрегат достаточно сложный для того, чтобы сделать его самостоятельно, да и затраты могут быть очень высокими. Как вариант можно модернизировать имеющийся, установив его на раму и сделав электропривод.
Получится ли у вас изготовить такие детали самостоятельно?
Если вы уверены в своих силах, то приступим к изготовлению гранулятора.
Цилиндрическая матрица – это барабан с перфорацией и размещенными в нем катками. Масса с их помощью уплотняется и вдавливается в прессовальные каналы, после формирования гранул и их выхода с противоположной стороны срезается ножами.
Плоская матрица произведена по той же технологии, но она имеет форму диска с перфорацией, куда таким же методом впрессовывается масса. Здесь каналы для прессования обладают цилиндрической формой, отверстия имеют размер 8–10 мм.
Чтобы не возиться с конструкцией данного оборудования, достаточно приобрести уже готовую матрицу и катки, продающиеся производителями грануляторов для комбикорма. Естественно, не исключен и способ собственноручного их изготовления из листа металла толщиной 20 мм и шестерен, расположенных на валу.
Для того чтобы оборудование работало, необходим двигатель с предельной силовой нагрузкой 15 кВт и редуктором. Матрица должна иметь частоту вращения 60–100 оборотов в минуту. Вал для закрепления матрицы может быть расположен как вертикально, так и горизонтально. Также стоит побеспокоиться о лотках для загрузки и выгрузки материалов.
- Матрица. Если принято решение в пользу изготовления матрицы своими руками, то следует приобрести заготовки в виде диска толщиной около 20 мм. Если он будет тоньше, то деталь скоро деформируется. Диаметр может быть произвольных размеров, но его необходимо учитывать, если появится необходимость в определенном количестве продукта, к примеру, в случае при диаметре диска 50 мм, а моторе 25–30 кВт, производится расчет на 300–350 кг пеллет каждый час. Если же такой объем не нужен, стоит применить деталь с размерами 25–30 см. В центре детали проделывают отверстие для крепежа на валу редуктора и соединяют благодаря пазу. Далее проделывают конусообразной формы отверстия для формирования гранул. Катки комплектуются шестернями или роликами, соответствующими по ширине рабочей поверхности матрицы. Шестерни крепят на валу, расположенном перпендикулярно основному валу редуктора, использую муфты.
- Шестерни для катков. Соответственно параметрам матрицы, варят основу гранулятора из трубы или листового железа. Корпус выполняют из пары частей – первая предназначена для формирования гранул, после чего они попадают во вторую часть и через лоток ссыпаются в предназначенную емкость. Матрица в первой части корпуса должна двигаться без проблем, однако, зазор при этом необходимо оставить минимальный. Нижняя часть должна иметь просвет для выхода пеллет, к ней прикрепляют лоток.
- Корпус гранулятора. Внизу гранулятора посредством подшипников и муфты устанавливается выходной вал редуктора.
- Выходной вал редуктора. Чтобы можно было очищать корпус, следует его основу изготовить разъемной, соединив при этом болтами, вставленными в ушки. В середине корпуса устанавливают матрицу и ролики.
- Верхнюю и нижнюю половинки оборудования скрепляют болтами. Гранулятор жестко закрепляют на предварительно выполненной раме из уголков или швеллеров. Подсоединяют электрический двигатель и через выходной вал крепят к редуктору.
- Установка оборудования на раму. Далее раму окрашивают краской для металла, подключают двигатель и совершают первичный запуск установки.
- Рабочий процесс гранулятора. Оборудование с плоской матрицей, выполненное самостоятельно, способно обеспечить отопительным материалом дом 150 м2. Такие гранулы можно применять для любого вида печного оборудования. При этом все остатки сельского хозяйства или древесной промышленности будут рационально использованы.
Изготавливая пеллеты у себя дома, можно сэкономить на их приобретении. Однако этот продукт кустарного производства вряд ли сможет конкурировать с пеллетами, изготовленным промышленным образом. Поэтому перед тем как начать налаживать производство с целью получения прибыли, сначала узнайте о возможности реализации этого топлива в вашей местности.
Если же вы решили изготавливать топливные пеллеты в домашних условиях с целью обеспечить себя полностью независимым источником отопления дома и других строений на весь зимний сезон, то экономический эффект обязательно будет.
Видео
Предлагаем вам посмотреть видеоматериал, который расскажет о преимуществах использования пеллет для отопления.
В этом видео показано производство пеллет на оборудовании, сделанном своими руками:
В этом видео автор расскажет, стоит ли связываться с покупкой машины для производства пеллет, делая вывод на основании своих расчетов:
www.stroitelstvosovety.ru
хорошая технология всегда в цене
Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики блога, на связи Андрей Ноак! Сегодня я расскажу вам про производство пеллетов из опилок, с какими трудностями вы можете столкнуться и как лучше организовать технологию. Идея для сегодняшней статьи взята с моей командировки в качестве консультанта на производство гранул, находящееся недалеко от г. Казани. Я буду рассказывать как играя с технологией можно значительно оптимизировать изготовление пеллет.
Информация которая дана тут на самом деле очень ценная, ее даже не все в свой бизнес план включают, а надо бы знать такие вещи и предусматривать соответствующие площади.
Сырье
Огромные кучи опилок в нашей необъятной стране впечатляют не только наших соседей из Европы но и местных жителей, которые живут в этих районах. В последние годы правда ситуация сдвинулась в лучшую сторону, строятся новые заводы по производству древесных плит из стружки и щепы, а особой популярностью обладают производства для изготовления древесных гранул.
Рентабельность такого предприятия может достигать 40%, штат работников в одну смену 2 человека и никаких отходов! При этом еще и древесина для производства бесплатная, так как бесплатных отходов у нас в стране хоть отбавляй!
Перед планированием производства нужно учесть ряд факторов, один из них сырье, его размеры, влажность, наличие коры и вообще имеющиеся виды.
Так, а теперь обо всем по порядку.
Крупные древесные отходы в опилках
Опилки опилкам рознь, поэтому перед приобретением оборудования нужно обратить внимание вот на что — наличие крупных отходов и стружки в общей массе древесного сырья.
Многие производители ставят на этапе подачи сырья со склада сито для сортировки стружки, не учитывая реалии производства. При этом клиенту нужно заплатить за это сито не мало средств. Другие не ставят сито, хотя надо бы. Сейчас я расскажу когда его надо и какими параметрами оно должно обладать.
Сито необходимо только на то производство, где действительно имеются крупные тяжелые кусковые отходы, а это к примеру куски горбыля отлетника, различные так называемые лещи и эти кусковые отходы могут привести к возгоранию в сушильном комплексе, а возможности вручную убрать их все просто не предоставляется.
Некоторые производители оборудования ставят сито на сортировку, внимание … фуговальной стружки. Для тех кто ее не знает,это стружка которая завитая. Тут нужно сразу ставить в задание заводу производителю, чтобы такая стружка без проблем у вас сушилась и перерабатывалась. А выкидывать эту стружку в отходы и
ли дополнительно ее дробить, неся большие затраты на это – неправильный подход. Фуговальная щепка на большинстве предприятий сушится и дробится без проблем, не нуждаясь в дополнительном измельчении.
Еще сито сортировки сырья обязательно должно регулироваться на различную фракцию, которую вы подберете со временем исходя из своего опыта и рекомендаций производителя. Дело в том, что некоторые производители поставляют обычные стандартные сита, которые не регулируются.
Отходы от сита:
- Это минеральные примеси, такие как камни, металл. Их утилизация это свалка;
- Зимой это куски льда и снега которые снижают производительность сушильного комплекса. Раскрою небольшой секрет, чтобы не выкидывать снежные камни с стружкой или просто стружку смерзшуюся в камень на свалку, мы откладывали ее в сторону и потом после растаивания снега у нас появлялось дополнительное масса древесины для гранул;
- Куски горбыля, бакулки, ветви, лещи — если такие имеются, то в технологии производства гранул нужно рассмотреть вариант их дробления в опилки, это можно сделать на барабанной или дисковой дробилке;
Следующий этап это виды сырья
На большинство пеллетных производств древесные отходы поступают с разных лесопильных предприятий, или с одного предприятия, но с разных деревообрабатывающих линий. Это может быть, к примеру, столярный цех, лесопильная рама без окорки и сортировки и третье это линия лесопиления с подсортировкой леса и его окоркой или какие то другие варианты, главное это нам нужно сейчас с вами уловить суть.
Технология изготовления гранул предполагает рассортировку стружки по влажности и качеству. Сырье с столярного цеха нам не нужно сушить, ведь тут уже мы имеем нужные нам 10-12%, поэтому его складируем в бункер после сушильного барабана. Так мы сможем сэкономить на его прохождении через барабан. Оно не имеет в своем наличии минеральных примесей, коры. Из него выйдет отличные светлые гранулы.
Отходы от лесопильной рамы, где лес не окаривается и не сортируется, имеет в своем составе около 25% коры. Из него мы получим только темные гранулы, складируем его отдельно от других древесных отходов перед сушильным комплексом на площадке или если имеется ангар, то в нем. После того как мы накапливаем к примеру таких опилок на неделю работы, мы перестраиваемся на темный пеллет и работаем.
Сырье от лесопильной линии с окоркой, такая стружка содержит минимум коры и из нее получится качественный белый пеллет. Копим его на какой то срок работы и запускаем цех работать только на нем.
Технологическая гибкость оборудования для пеллетов
У нас выходит три вида сырья. Сразу хочу сказать что для сырья со столярного цеха вам придется делать отдельный бункер который будет запаралелен с бункером после сушилки. Этот бункер должен иметь такой объем, чтобы можно было спокойно там складировать древесной массы на неделю работы. При переходе на сухую стружку, у вас отменяется этап сушки (а это колоссальная экономия энергии) и вам не нужен в штате второй оператор, работающий на сушильном барабане. Поэтому тут штат нужно будет формировать с этим учетом.
Кстати вы можете с легкостью мешать стружку для получения большей выгоды для себя. К примеру вы имеете сухое сырье с столярного цеха, и имеется некоторый запас опилок с корой. Запускаете производство на опилках со столярки и небольшими порциями подмешиваете опилки с корой. Готовый пеллет остается светлым, незначительно меняя свой оттенок на более темный. А вы производите больший объем более дорогих светлых древесных окатышей.
На фото серый пеллет. Его принимают за светлые гранулы и он продается по стоимости светлых окатышей...
Бункер опилок после сушилки также должен иметь достаточный объем, я думаю хотя бы на несколько суток работы главного конвейера. Это позволит к примеру при небольших поломках, на несколько часов, главного конвейера не останавливать сушильный комплекс и наоборот.
Кроме этого к примеру бывает очень часто что сушилка и пресс имеют разную производительность. Большой бункер сырья позволит не вызывать каждую смену два оператора и чтобы один из них работал в полсилы. А вызвать одного оператора чтобы он насушил за смену на несколько смен работы гранулятора и затем отдыхал. Так появляется большая технологическая гибкость оборудования.
Переход с одного вида сырья на другое
Переход со светлого на темный пеллет и наоборот, осуществляется при наличии сырья на несколько дней работы.
Для перехода с темного пеллета на светлый, вырабатываем все опилки с корой в бункере перед сушилкой. Опустошаем бункер после сушилки (израбатываем всю стружку). Опустошаем охладитель гранул и фасовочный бункер.
Самый высококачественный светлый пеллет.
Начинаем сушку светлых опилок (которые без коры) и запускаем главный конвейер. После запуска пресса у нас будет первое время выходить темный пеллет, так как на линии остались еще темные опилки. Мы темные гранулы маркируем как темные. Через некоторое время будут гранулы белее и затем пойдет светлая гранула. Как пошли достаточно белые окатыши упаковываем и маркируем их как светлые.
При переходе с светлого на темный, все выполняется в той же последовательности.
Мои услуги и книги
Как я уже говорил могу помочь с выводом производства на большую производительность, с правильной модернизацией оборудования, с подбором б/у линиии или станка. Также ко мне часто обращаются люди просто за советом. Сегодняшняя информация еще более подробно изложена в моей новой книге «ТИПИЧНЫЕ ОШИБКИ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПЕЛЛЕТ». Более подробно о ней в разделе «МОИ КНИГИ».
Видео по теме
Пока пока, с вами был Андрей Ноак!andreynoak.ru
Топливные брикеты своими руками
Каков процесс производства пеллет?
Изначально предварительно взвешенные опилки дробятся на мелкие фракции. Как правило, они имеют большую влажность. Поэтому сырье отправляют в сушилки, где влажность понижается примерно до 10 %. После просушки материал подвергается тщательному измельчению молотковыми мельницами.
В шнековых смесителях происходит добавление примесей, а также увлажнение сырья, для того чтобы обеспечить легкое и качественное формирование пеллетов на следующем этапе. При помощи специальных матриц, формируют смесь в готовые пеллеты, после чего осуществляется упаковка материала.
Оборудование для производства пеллет из опилок
Оборудование для изготовления древесного биотоплива подразделяется в зависимости от мощности и производительности.
Это может быть как линия по производству пеллет, включающая сепараторы для отделения различных фракций опилок, сушильную камеру в виде конвейера, непосредственно гранулятора и барабанного охладителя; так и стационарные пресс-грануляторы, которые производят пеллеты из предварительно подготовленного сырья.
При этом линия производства пеллет может иметь производительность более 2 тонн/час, тогда как мини-гранулятор производит всего около 200 кг/час. Приобретая стационарный гранулятор, Вы можете выбрать топливо, на котором работает его двигатель (дизель, бензин или гранулятор с приводом от вала отбора мощности трактора).
Линии для производства пеллет высокой производительности
— Линия для производства пеллет с помощью пресс-гранулятора ОГМ-0,8. Линия отличается полной автоматизацией и легкостью монтажа. В результате получаются пеллеты, диаметр которых составляет 8 мм. Технические характеристики: производительность 500 кг/час, мощность двигателя пресса 45 кВт-ч, частота вращения матрицы пресса – 250 мин-1.
Барабанный гранулятор ОГМ-0,8.
Процесс изготовления биотоплива происходит следующим образом: изначально опилки с помощью скребкового транспортёра поступают в сушильный барабан, где устраняется избыточная влага и сырье высушивается. При этом теплогенератор поддерживает оптимальную температуру в барабане.
Из барабана опилки попадают по трубопроводу с камнеуловителем (для улавливания инородных тел) в циклон-накопитель, откуда сырье постепенно направляется в молотковый измельчитель, функция которого состоит в измельчении опилок до необходимой фракции.
Затем шнек подачи сырья подает измельченные опилки на линию увлажнения, после чего происходит самый главный процесс — гранулирование. При этом сырье подогревается до температуры 180 ̊С, и под давлением прессуется.
Поскольку гранулы имеют высокую температуру, они недостаточно прочные. Для придания соответствующей плотности и прочности, их температуру понижают на линии охлаждения с помощью вентилятора ВВД №2. Затем шнек подачи направляет готовые пеллеты на участок упаковки, где они фасуются в брикеты различного объема и веса.
Линия для производства пеллет с помощью пресс-гранулятора ОГМ-1,5
Комплекс отличается от предыдущего только своей мощностью и производительностью. Как правило, любой цикл производства гранул состоит из выше перечисленных этапов и не обходится без применения сушильного оборудования, измельчающих дробилок, участка увлажнения, прессования и охлаждения пеллет.
Технические характеристики: производительность – 0,8-1 тонн/час, мощность 160 кВт-ч, мощность двигателя гранулятора 75 кВт/ч, частота вращения матрицы пресса – 140 мин-1.
Установленная мощность линии составляет 520 кВт, обслуживают комплекс 2-3 сотрудника. Допускается использования сырья влажностью до 60 %, диаметром до 20 см и длиной до 75 см. Опилки по транспортеру загрузки поступают в барабанную рубильную машину, при этом из сырья улавливаются камни и посторонние предметы. Затем в барабанной сушилке удаляется влага, и опилки направляются в барабан для сухого подготовленного сырья.
На линии гранулирования установлен пресс мощностью ≈ 190 кВт, который под давлением при высокой температуре изготавливает гранулы. Противоточный охладитель понижает температуру пеллет, которые затем фасуются в биг-беги. Помещение, в котором устанавливается оборудование, должно иметь площадь более 1000 м2 и высоту >8 м.
Оборудование для изготовления пеллет малой и средней мощности
Пресс ПГ-200 представляет собой мини-линию для производства пеллет. При этом его производительность существенно ниже – 200 кг/час, а мощность — 30кВт/час. В его состав входит гранулятор с матрицей диаметром 200 мм, смеситель-увлажнитель и охладитель гранул. На выходе также получаются пеллеты, диаметр которых составляет 8 мм.
Однако данная установка не предусматривает сушильный барабан. Поэтому для изготовления биотоплива с помощью данного оборудования, нужно использовать предварительно высушенные и измельченные опилки.
Гранулятор Kompakt PP300
Данный вид оборудования отлично подойдет для установки на лесопилках и небольших предприятиях, которые занимаются деревопереработкой. Производительность шведского пресса составляет около 200-300 кг/час. Машина оборудована одной матрицей (тип цилиндрический, диаметр – 410 мм), выпускающей гранулы диаметром 8 мм.
В качестве сырья подходят опилки влажностью не более 15% и размером около 3 мм. Если влажность и размер превышают данные значения, опилки должны быть предварительно высушены и измельчены в дробилках.
Kompakt PP300 оборудован электрическим сушильным шкафом, который работает в автоматическом режиме, мельницей-дробилкой мощностью 7,5 кВт и охладительной башней. В целом, данный механизм является отличной альтернативой комплексным линиям по производству пеллет.
Пресс Amandus Kahl
Гранулятор имеет следующие преимущества: производит пеллеты из разного по размеру сырья, допускаются колебания влажности опилок, и пресс работает практически бесшумно. Amandus Kahl – это надежное долговечное оборудование, представленное в различной комплектации и размерах.
Диаметр плоских матриц может достигать 1250 мм, а мощность — до 400 кВт. Маломощные модели используются для несерийного производства пеллет, тогда как более мощные модели могут устанавливаться на автоматизированные линии. Принцип работы гранулятора заключается в том, что опилки с помощью бегунов продавливаются сквозь отверстия в матрице, а затем ножи разрезают жгут на гранулы.
Как линии для производства пеллетов, так и стационарные грануляторы позволяют изготовить продукцию высокого качества. При сгорании пеллеты дают всего 1,5-5 % зольности, в отличие от древесины, у которой эта характеристика достигает 15%.
Для отопления экономически выгодно использовать пеллеты, производство которых с помощью выше описанного оборудования, становится доступным и прибыльным.
Если Вы хотите, чтобы Ваше дело было связано с таким материалом как древесина, тогда крайне полезно для Вас будет прочитать
Самодельный пресс
На фотографии представлено приспособление, вернее, его «заготовка», для изготовления прессованного топлива в домашних условиях. Сделать такое может каждый.
Пресс достаточно простой по конструкции. Придумывать с нуля ничего не нужно. Нужно лишь иметь станок, можно не рабочий, для производства масла и некоторые дополнительные детали. Рассмотрим, из чего состоит прессовочный станок, где и что располагается, какие детали лучше использовать.
Рабочий двигатель – штатный маломощный. В нашем случае спрессовать опилки его мощности не хватит. Меняем его на трехфазный, мощностью 400 Вт.
1. Ремень с двигателя на маховик – зубчатый. Но допускается ставить и плоский. Правда, в таком случае брикет может получиться «недопресованным». Плоский ремень при повышенной нагрузке будет пробуксовывать.
3-4. Пускатели – предназначены для обеспечения работы станка в реверсном режиме. Управляют пускателями концевики, установленные над блоком управления в верхней части. Увидеть их можно на нижнем фото.
1. Концевик прямого хода.
2. Концевик обратного хода.
Концевики отрегулированы так, чтобы субстрат и опилки прессовались в брикет с оптимальным усилием. При желании, они дают возможность регулировать величину хода рабочего поршня. Консистенция изначального материала будущего топлива бывает разной, усилие пресса тоже может понадобиться разным.
Электрических проводов минимум, их разводка простая, требует минимальных знаний электротехники. Большим специалистом быть не обязательно.
Прессуется брикет в специальном лотке. Для передачи усилия двигателя на поршень используется червячная передача. Вариант наиболее оптимальный, когда жесткие опилки являются основной составляющей брикетного топлива.
Это по внутреннему устройству. Теперь о навесных деталях.
На станок сверху устанавливается контейнер, куда укладываются опилки или другой материал для «приготовления» брикетного топлива.
С одной стороны, со стороны поршня, контейнер имеет пазы для крепления 1 и 2. Они удерживают лоток на месте, не дают ему «гулять» по сторонам, в то время когда прессуются опилки с наполнителем и формируется брикет топлива.
На прессовочный станок устанавливается поршень, изготовляемый из фторопласта.
Материал можно брать и другой, но фторопласт имеет хорошие прочностные характеристики: не крошится, не ломается, трещин не бывает. Это важно, когда для производства топлива используются жесткие опилки или другой подобный материал. На поршне делается паз, при помощи которого он крепится на штоке в контейнере.
Поскольку станок, на котором прессуется брикет, изготавливается, вернее, переделывается из станка для производства масла, в его передней части есть отверстие 1 (нижнее фото). Нам оно не нужно. Закрыть его можно пластиной, изготовленной из любого жесткого материала.
На скобу 2 внимания не обращаем. Это дозатор — приспособление для срезывания масла. Тоже не пригодится.
Сверху контейнер закрывается крышкой.
На крышке, с торца, сделана направляющая втулка для фиксатора.
По бокам имеются замки.
Крепится крышка: сверху контейнера – на направляющих; сзади – фиксатором.
В таком виде перед нами предстанет окончательно самостоятельно собранный станок, на котором можно делать топливный брикет, использую опилки, как основное сырье производства.
Производство террасной доски 
Как недорого сделать складной верстак своими руками?
Производство угля 
metmastanki.ru
Оборудование для производства пеллет
Сегодня в центре нашего внимания окажется такое перспективное и относительно молодое направление, как производство пеллет. Мы рассмотрим его технологические и конструктивные особенности, но главное - подробно и внимательно поговорим о том, какое стационарное и мобильное оборудование используется для производства пеллет и как собственно это оборудование выбрать.
Пеллеты. Что это и для чего они нужны?
Начнем с того, что определим, что же такое пеллеты, откуда они берутся и для чего используются. Пеллеты - это особым образом гранулированные отходы древесного производства (опилки, солома, кора деревьев, шелуха, оставшаяся от переработки зерновых и масличных культур). На западе общество уже давно пришло к необходимости переработки отходов любого производства и жизнедеятельности. Европейцы, американцы и азиаты сортируют мусор, собирают макулатуру и постепенно уходят от использования пластика. Что уж говорить о таком высоко отходном производстве, как лесная промышленность и древообработка?
Чего только не остается после распилки и обработки дерева. Это и стружки, и ненужная древесная кора и опилки. Логично, что все это богатство (в прямом и переносном смысле), нужно каким-то образом использовать. Самый широко известный путь - это направить опилки и стружку под пресс, где их, предварительно смешав с клеем, сформируют в ДВП, ДСП и МДФ-панели. Однако, как оказалось, это далеко не самый быстрый и дешевый способ. Гораздо легче эти же отходы гранулировать или "пеллетировать".
Самые лучшие пеллеты получаются целиком из дерева. Но это экономически не выгодно, поэтому в качестве сырья используют прочие древесные отходы - кору, солому и пр. Чем больше в пеллетах "добавок", тем ниже их ценность. Соотвественно, чем "чище" сырье для пеллет, тем они дороже и качественнее.
Условно пеллеты делятся на два класса по качеству: первоклассные и промышленные. Первоклассные пеллеты - те, где процент содержания побочных отходов древесного производства составляет меньше полутора процентов. Они имеют диаметр 0,6 - 0,8 см. и плотность около 600 кг/кубометр. Первоклассные гранулы выделяют 4,7 КВт/ч ( 16,9 МДж/кг). Их используют в качестве бионаполнителя для кошачьих туалетов, а также для отопления частных помещение (коттеджей, таунхаусов, загородных домов).
Промышленные гранулы - 0,8 -1,2 см. диаметром и плотностью 500 кг/кубометр. В них процент побочных отходов древесного производства составляет соответственно от полутора до пяти процентов. Из также используют в качестве бионаполнителя, но уже более дешевого, а также в качестве отопительного материала. При сгорании промышленные гранулы выделяют меньше, чем первоклассные - 4,2 КВт/ч. или 15,1 МДж/кг. Промышленные пеллеты не подходят для частных отопительных приборов, однако они тоже не остаются без реализации - их покупают организации для отопления небольших промышленных помещений при помощи специального оборудования.
Технология производства пеллет
Для того, чтобы из опилок получились гранулы не нужны большие производственные мощности и пространства. Достаточно грамотно подобрать оборудование для производства пеллет. Чтобы это было сделать проще, давайте разберемся, как вообще происходит "превращение" опилок в пеллеты.
Сначала древесные отходы (дальше - сырье) нужно хорошенько размельчить, раздробить в дробилках наподобие тех, что используются в зерновой обработке. Измельчают сырье до определенного стандартом размера, в зависимости от того, где будут использовать готовые пеллеты . Как только частицы достигают определенного объема (чуть больше кубического сантиметра) первичное дробление прекращается. В таком виде сырье легче высушить, поэтому его отправляют на сушку.
Для того, чтобы материал лучше спрессовывался он должен достигнуть определенной влажности - согласно технологическому стандарту не менее 8%, но и не более 12%. Сушка может быть барабанной (опилки погружают в барабан и постоянно крутят) или в виде поточной ленты (опилки высыпают на ленту и они сохнут естественным путем). Подбирать оборудование для сушки необходимо согласно выбранному типу будущих пеллет. Если предполагается производить первоклассные пеллеты, то подбирается специальное сушильное оборудование для производства древесных пеллет. Если нужны пеллеты производственного типа, то и сушка должна соответствовать характеристикам оборудования для производства пеллет из соломы.
Затем полуготовое, просушенное сырье необходимо измельчить на мельнице (часто молотковой) еще раз до определенного диаметра, как уже говорилось ранее. Чтобы получить гранулу диаметром 1,2 см. нужно положить сырье под пресс размером не больше 4 мм. Чтобы получить гранулу 0,6 см., сырье должно быть не больше 1,5 мм.
Если влажность сырья изменилась во время дробления, а точнее уменьшилась и стала менее чем 8%, его необходимо увлажнить, иначе, попав под пресс, оно просто напросто не склеится между собой. Увлажнение происходит паром или водой в зависимости от вида древесного сырья.
Далее - самый главный этап - гранулирование, оно же пеллетирование. Сырье попадает на пресс с матрицей определенной формы. Она может быть плоская или цилиндрообразная. Именно матрица и роллер являются основными в любом оборудовании для производства топливных пеллет и пеллет-наполнителей. Это первое и главное, на что следует обращать внимание при подборе необходимых станков и производственных комплексов. Если вам не безразлично качество продукта, которое вы получите, этим двум показателям нужно уделить как можно больше внимания. Учтите, что гранулирование/пеллетирование обязательно должно происходить при температуре до 90 градусов по Цельсию и под давлением, при чем под давлением не меньше, чем 300 атмосфер.
Ну и в конце, готовые пеллеты нужно остудить и просеять. К огромной радости любого изготовителя отходы от производства пеллет с легкостью можно направить на вторичную подготовку.
Оборудование. Особенности выбора
Теперь, когда вы ознакомились с основными технологическими и конструктивными особенностями производства пеллет, можно переходить непосредственно к выбору подходящего оборудования.
Реализовать вышеописанные производственный процесс можно двумя способами: закупить специализированное мини оборудование для производства пеллет или поставить у себя классическую производственную линию. Все мини-производства делятся на 3 типа в зависимости от источника энергии:
- машины на электродвигателе; - машины на дизеле; - машины от тракторного ВОМ;
Машины на электродвижке более стационарны, чем, например, агрегаты на дизеле, которые можно с легкостью перевозить непосредственно к месту лесозаготовки. Последний класс более удобен тем производителям, которые имеют свой трактор. Такие агрегаты также легко перевозятся или могут располагаться стационарно -в зависимости от потребностей производства. Электрические агрегаты вырабатывают от 200 до 550 кг/ч. Дизельные соответственно от 150 до 300 кг/ч. Агрегаты, работающие от ВОМ трактора, представляют некий средний вариант и обладают производительностью от 150 до 400 кг/ч. Понятно. что мини-производства не имеют некоторых этапов (сушка, влагообработка и т.д.), однако они дешевле и более мобильны.
В свою очередь настоящие комплексные фабрики по производству пеллет потребуют других затрат и больших производственных помещений, но и здесь есть свои преимущества - более качественные продукт и большие объемы.
При выборе полезно также обратить внимание на то, где производится желаемое оборудование. Ни для кого ни секрет, что лидер по выпуску оборудования для производства пеллет - Германия. Однако по отзывам неплохие агрегаты собирают в Италии. К слову сказать, отечественный рынок также конкурентоспособен в данном направлении, на ваш выбор агрегаты производства "Механика", "Метком", "Экоросс" и др. Главное, если завод изготовитель отказывает в посещении и не хочет отвечать на возникающие у вас вопросы -такие оборудование лучше не приобретать.
Ну и конечно, главное в выборе оборудование для производства пеллет - цена. Стоимость оборудования для производства пеллет колеблется от 4 700 до 13 200 долл. за мини-комплекс и от 13,2 тыс. долл до 40,8 тыс. долл за полноценную производственную линию. Но здесь, конечно, решать вам.
promplace.ru
