Современная технология производства пеноблоков: специфика и особенности. Изготовления пеноблоков технология
компоненты, способы и этапы работы
Начиная строительство, будущий владелец дома старается всеми возможными способами сократить расходы на стройматериалы. Низкая стоимость обычно исключает высокое качество используемых материалов, поэтому возникает проблема – качественно или дешево. Пеноблоки стали такими популярными в строительном деле благодаря своей легкости в использовании и своим характеристикам, которые делают этот материал наиболее подходящим для строительства. Высокая стоимость готовых пеноблоков привела к распространению практики самостоятельного изготовления стройматериала. Изготовление пеноблоков в домашних условиях позволяет не только существенно сократить расходы, но и получить не менее качественный материал для сооружения теплого помещения.
Как самому изготовить пенобетон?
Используя необходимое оборудование вполне можно организовать производство в домашних условиях. Производство пеноблоков требует точного выполнения технологии, соблюдения пропорций смешивания компонентов. Если вы решили сэкономить на готовых пеноблоках, изготовив их самостоятельно, следует знать, что технология изготовления домашнего пенобетона имеет некоторые особенности:
- Используйте чистый цемент, марка – от 400 и выше.
- Пену добавляют в последнюю очередь, когда остальные компоненты смешаны до однородной консистенции.
- Качество готовой пены можно проверить нехитрым способом – наберите ее в ведро и переверните емкость – пена не должна вытекать.
- Полузастывший бетон извлекают из форм и разрезают на отдельные блоки. В формах бетонная смесь должна находиться не менее суток, а после разрезания блоки оставляют досыхать на поддоне на 15 часов при температуре от 5 градусов.
Что нужно иметь для изготовления качественного пенобетона?
Чтобы сделать пенобетон своими руками, понадобится немало времени, денежных вложений. Для организации собственного производства вам потребуются специальные материалы и оборудование:
- бетоносмеситель;
- чистый сухой песок;
- качественный цемент;
- чистая вода;
- пенообразователь;
- пеногенератор;
- формы.
Рецептура имеет множество вариаций, качество прямопропорционально зависит от исходных компонентов.
Вернуться к оглавлениюСамостоятельный способ изготовления
Схема производства пенобетона.Изготовление пеноблоков начинается из расчета объема емкости, в которую потом будет выливаться готовый раствор. Исходя из полученных параметров, рассчитывают количество требуемых компонентов – на каждые 0,5 кубометра требуется 100 л воды и по 200 кг цемента и просеянного песка.
Сначала в бетономешалке смешивают песок, цемент, с помощью специального генератора и химического пенообразователя изготавливают устойчивую пену с расчетом по 500 л пены на 1 кубометр. К цементу и песку добавляют чистую воду, а затем смешивают с готовой пеной. Большинство пеногенераторов снабжены специальным насосом, что позволяет закачивать пену непосредственно в барабан бетономешалки.
Когда все компоненты будут помещены в бетоносмеситель, их необходимо тщательно смешать. Плотность материала регулируется добавлением в него дополнительного количества пены. Готовый раствор выливают в подготовленную форму, дают высохнуть. Сухие блоки извлекают из форм, оставляют на сутки для полного высыхания. Процесс производства необходимо проводит при температуре не ниже 5 градусов.
Пенообразователь можно купить в специализированных магазинах, или сделать в домашних условиях. Для этого вам понадобится 150 г едкого натра, 1 кг канифоли, 60 г столярного клея. Компоненты соединяют, немного нагревают и помешивают до состояния однородной массы. Перед процессом изготовления пены готовый раствор смешивают с водой.
Формы для будущих блоков можно сделать из фанерных или металлических листов. Изготовление требует внимательности и строгого соблюдения пропорций – они должны быть геометрически правильными. Во избежание вытекания готового растворы, их обтягивают полиэтиленом. После извлечения блоков можно сразу же наливать следующую порцию раствора.
Вернуться к оглавлениюСебестоимость самостоятельного изготовления
Лучше выбирать цемент М-400 или М-500.Стоимость изготовленных дома пеноблоков намного ниже, чем цена готового продукта. Для приготовления 1 кубометра материала D600 вам понадобится:
- 200-250 кг песка и цемента;
- 1,5 л пенообразователя;
- вода.
К стоимости компонентов добавьте расходы на электричество, которое потребляет оборудование.
Основные расходы идут на цемент, остальные компоненты составляют четверть стоимости цемента. На масштабы финансовых вложений влияют также затраты на специальное оборудование, по желанию его можно соорудить самостоятельно. Сборка, установка — всю информацию вы сможете найти в свободном доступе. С другой стороны, если у вас мало опыта в производстве пенобетона – придется экспериментировать для получения материала, соответствующего требованиям и характеристикам. Возможно, свои качественные пеноблоки получатся не с первой попытки, придется снова тратить деньги на новую порцию компонентов.
Вернуться к оглавлениюЭтапы работы
Процесс состоит из трех главных этапов – приготовление раствора, разливка по формам, разрезание. Для изготовления качественных пеноблоков необходимо разобраться в особенностях технологии каждого из них.
Вернуться к оглавлениюРаствор пенообразователя
Прежде всего, подготавливается цементная смесь как для обыкновенного бетона. Преимущественно выбирают цемент марки М400 или М500. Проследите, чтобы песок был сухим, без посторонних примесей, ракушек или камешков. Что касается воды — подойдет обычная водопроводная.
В готовую бетонную смесь добавляют готовую пену. Как говорилось ранее, пенообразователь можно купить в магазине, или сделать самостоятельно по рецепту, описанному выше. Пену и бетонную смесь хорошо вымешивают, готовый раствор можно разливать по формам.
Вернуться к оглавлениюРазливание раствора по формам
Разливание раствора по формам.Перед тем, как поместить раствор в подготовленные формы их необходимо смазать специальным средством, не содержащим масла. Есть две методики изготовления пеноблоков – литьевая, резательная. Первый способ предполагает заливание бетонного раствора в отдельные формы. После застывания достаточно извлечь готовый блок и оставить на поддоне еще не несколько часов. Недостатки данной технологии:
- возможная деформация металла;
- повреждение блоков в процессе извлечения.
Установка неровных блоков трудоемкая, такая конструкция будет значительно уступать по качеству. Достоинством такого способа является то, что в отличие от метода резки можно сэкономить не покупая оборудование для разрезания.
Вернуться к оглавлениюТехнология резки
Процесс подразумевает разрезание цельной бетонной плиты на отдельные блоки. Преимущества данного метода:
- блоки геометрически правильные;
- ровные края;
- отсутствие сколов и неровностей.
Среди недостатков стоит указать:
- дорогостоящее оборудование;
- выбор момента для реки – при полном высыхании может смещаться струна для резки, недостаточно застывший бетон разрушается в процессе разрезания.
Рекомендации специалистов
Формы изготовляют из ламинированной фанеры или металлических листов.Советы профессионалов помогут избежать непредвиденных проблем в процессе производства пеноблоков в домашних условиях. Для изготовления качественного стройматериала придерживайте следующих рекомендаций:
- Формы изготовляют из фанеры или металлических листов.
- Перед заливкой раствора обработайте внутреннюю поверхность форм специальным раствором, сами формы обтяните полиэтиленом.
- Сушку проводят при оптимальной температуре в 50-60 градусов на протяжении 2 суток.
- Материал извлекают после его полного высыхания.
- Готовые блоки оставляют на поддонах еще на несколько часов, только после этого возможна их установка.
Домашняя фабрикация блоков
При наличии необходимых умений и правильном подходе к процессу изготовления, пеноблоки изготовляются быстро. Большинство профессиональных строителей предпочитают изготавливать пеноблоки, экономя денежные средства, получая моральное удовлетворение от процесса.
Вернуться к оглавлениюВывод
Домашнее производство своего пенобетона помогает значительно сократить расходы на стройматериалы. Технология изготовления проста, главным условием является четкое соответствие инструкциям. Стоимость таких блоков зависит от выбора компонентов, их цены.
kladembeton.ru
Делаем строительный пенобетон своими руками. Инструкция по производству пенобетона
Пенобетон - популярный строительный материал, который отличается хорошими тепло- и звукоизоляционными характеристиками. Самостоятельное производство пенобетона позволяет в несколько раз снизить материальные расходы. Выделяют несколько строительных технологий, согласно которым производят пенобетон. Предлагаем ознакомиться с их особенностями и способами реализации.
Оглавление:
- Сфера использования, виды и преимущества домашнего пенобетона
- Пресс для пеноблоков своими руками
- Пошаговая инструкция по изготовлению пенобетона
Сфера использования, виды и преимущества домашнего пенобетона
Популярность пенобетона в строительной отрасли объясняется такими его достоинствами:
1. Экономическая целесообразность.
Производственный процесс не требует особых материальных вложений, материал изготавливают из доступных материалов, а возможность домашнего производства в разы уменьшает его стоимость.
2. Паропроницаемость пенобетона.
Благодаря тому, что материал пропускает воздух, в помещении создается благоприятная и здоровая атмосфера, не образуется плесень и грибок.
3. Экологическая безопасность.
Пенобетон - экологически чистый материал, так как при производственном процессе в него не добавляют токсичные вещества. Главными составляющими выступает песок, вода и цемент. Некоторые производители улучшают эксплуатационные характеристики материала за счет добавления пластификаторов и отвердителей.
4. Материал обладает легким весом.
Данное преимущество значительно упрощает процесс транспортировки и укладки пенобетона. Кроме того, под такой дом не нужен массивный фундамент, а строительные работы ведутся даже в сейсмоопасных областях.
5. Быстрота монтажа.
Использование пенобетона в качестве строительного материала для возведения стен позволяет построить дом за 2-3 месяца.
6. Высокие тепло- и звукоизоляционные показатели.
Изготовление стен из пенобетона удешевляет общую стоимость здания, так как снижаются расходы на приобретение тепло- и звукоизоляционных материалов.
7. Высокий уровень пожарной безопасности.
Пенобетон не горит и не поддерживает горение, кроме того, он предотвращает распространение пламени.
8. Универсальность дальнейшей отделки.
Стены из пенобетона шпаклюют, штукатурят, обшивают деревом, вагонкой или сайдингом. Ограничений в этом плане нет.
Среди недостатков материала отметим высокую пористость, которая с одной стороны улучшает теплоизоляционные показатели, а с другой - снижает прочность. Поэтому транспортировка пенобетона выполняется с особой осторожностью. Стены из пеноблоков в обязательном порядке армируются, во избежание появления трещин на их поверхности после усадки. Кроме того, пеноблочные стены нуждаются в отделке. Отсутствие внешней отделки приводит к поглощению углекислого газа материалом и снижению его прочности. Качественная внешняя отделка быстро решает данный недостаток. Оптимальный вариант - использование кирпича в качестве отделочного слоя.
Сфера использования пеноблоков не ограничивается строительной отраслью. Материал используют для возведения стен, несущих конструкций в загородных домах, жилых и офисных зданиях. Кроме того, широко используют пеноблоки в процессе утепления уже возведенных стен, улучшении звукоизоляции, при возведении межкомнатных перегородок. С помощью данного материала реконструируют и ремонтируют старые здания, увеличивают их этажность и улучшают звукоизоляцию перекрытий.
Пеноблоки различаются по плотности и по количеству пор в материале. Для обозначения этого показателя используют букву Д. Рецептура производства материала напрямую определяет его качество и марку, а эти показатели являются главными в сфере использования пеноблоков. В соотношении с местом применения, материал подразделяется на:
- пеноблоки, из которых возводят внутренние перегородки Д100-300;
- теплоизоляционный материал Д400-500;
- конструктивно-теплоизоляционные Д600-900;
- конструкционные пеноблоки Д1000-1600.
Пеноблоки самой высокой плотности отличаются самыми низкими теплоизоляционными показателями и используются для армирования перекрытий и работ конструктивного назначения. Их стоимость гораздо выше, чем у пеноблоков марки Д100-300.
Учтите, что влажность воздуха в процессе укладки материала не должна превышать 60%. В противном случае, на внутреннюю поверхность материала наносят пароизоляционную пленку. Для укладки материала используют как обычный раствор на основе цемента, так и специальный клей. Использование клеевого состава обладает большими преимуществами, так как в таком случае, внутри стен не образуются мостики холода. Кроме того, количество клеевого состава для фиксации пеноблоков гораздо меньше, чем цементного.
Пресс для пеноблоков своими руками
Стандартная двухэтапная технология изготовления пеноблоков подразумевает использование оборудования в виде:
- пеногенератора и компрессорной установки, подающей воздух;
- смесителя, в домашних условиях, заменяется бетономешалкой;
- форм для заливки раствора и его застывания;
- дополнительных приборов в виде манометра и насосного оборудования.
Перед началом работы, подготовьте чертежи оборудования по производству пенобетона. Далее приобретите модуль - самый затратный компонент. Данная часть прибора преобразует пенообразователь в пенное вещество, подавая его к раствору.
Подающий модуль служит местом для заливки раствора, образующего пену. С данной функцией справится любой резервуар, подходящего размера. Модуль преобразования - перерабатывает раствор, делая из него пену. Дозирующее оборудование - подает пену в определенной плотности и количестве, определяет марку полученного материала.
Среди основных частей пеногенератора отметим элементы в виде:
- сопла;
- стыковочного фланца;
- всасывающего патрубка;
- корпусной части;
- камеры смещения;
- диффузора.
Для самостоятельного изготовления данного прибора подготовьте две трубы, насос, шлангу, вентиль. Кроме того, запаситесь сварочным аппаратом и чертежами, согласно которым проводится дальнейшая работа.
Заводская труба для пенообразователя отличается своеобразной структурой, одна ее часть имеет узкое строение, постепенно расширяясь. Таким образом, увеличивается скорость прохождения жидкости по трубе, на выходе максимально увеличиваясь.
Далее займитесь изготовлением пенопатрона и камеры для турбулентного соединения компонентов. Для этого, к одной трубе приварите патрубки в количестве двух штук. Один из них располагается в торцевой части, а второй - подающий пену, с угловой. Следите за тем, чтобы патрубки располагались под прямым углом по отношению к трубке.
На каждый из патрубков установите по два вентиля:
- запорного типа - с его помощью прекращается подача образователя пены;
- регулировочного типа - регулирует скорость и количество подаваемой пены.
Регулировочные вентили нужны только для первичной настройки, в дальнейшем их не используют. Рекомендация: боковой патрубок по диаметру должен быть на двадцать процентов больше, чем торцевой.
Следующий этап - работа над пенопатроном. Вторая заготовка трубы оснащается патрубком, который обеспечивает выход готового состава. На выходном патрубке устанавливают воронку, снижающая скорость выхода пенобетонной смеси. Внутрь заготовки установите фильтр, который преобразует эмульсию в пену. Возможен вариант покупки готового фильтра или самостоятельное его изготовление из обычного ершика для мытья посуды.
Учтите, что в таком случае, используйте сеточку проволочного типа, никак не спирального. Утрамбуйте их по всей длине трубки, во избежание выпадания ерша, дополнительно укрепите его шайбой.
Далее, камера смешивания соединяется с пенокартоном. При этом, установленные патрубки располагаются на противоположных концах. Чтобы улучшить скорость транспортировки состава по трубе, установите между ними элемент в виде сопла или шайбы жиклера. Учтите, что второй вариант хотя и дешевле, но хуже, так как снижает КПД прибора на 30%.
Соедините компрессорную установку с торцевым патрубком и камерой соединения. Учтите, что мощность компрессора должна составлять минимум 5 атм, кроме того, в нем должен быть ресивер, манометр и редукционный клапан.
Установите емкость на пол, подключите к ней шланг для подачи пены к смесителю. Соедините полученную установку с насосом, который упростит подачу пены. Данный прибор не уступает в мощности покупной установке, однако его стоимость в 3-4 раза ниже.
Следующий этап - сооружение форм для пеноблоков. Для этих целей подойдут различные материалы такие как дерево, фанера, сталь, полимеры. Главным требованием является создание прочной и ровной поверхности, не склонной к деформации. Для изготовления формы выполните такие этапы:
- рассчитайте размер;
- создайте чертеж.
Стандартные пеноблоки по длине, ширине, высоте в пропорциональном плане составляют 4-2-1. Придерживаясь такого соотношения, получается материал, подходящий для возведения стен и удобной перевязки, без подрезания блоков. То есть, при глубине формы в 15 см, по ширине и высоте она составит 30 и 60 см.
В индивидуальном производстве пеноблоков, достаточно тридцати форм для пеноблока. Монтируйте перегородки так, чтобы наибольшая их часть располагалась сверху. Таким образом, пеноблоки быстрее высыхают и равномерно набирают прочность. Возможен вариант изготовления многоуровневых форм.
Сначала соорудите дно формы, жестко зафиксируйте на нем стенки и установите съемные перегородки внутри. Рекомендуем остановиться на разборном варианте формы, таким образом, размер пеноблока изменяется, при необходимости. При изготовлении формы из фанеры, соединяйте детали между собой гвоздями и выбирайте ламинированные ее варианты. Самодельные формы позволяют изготовить пеноблоки необходимого размера и формы. Учтите, что перед разливкой пенобетона по формам деревянные изделия предварительно застилают пленкой, в противном случае, древесина впитает влагу из раствора и деформирует характеристики полученного изделия.
Пошаговая инструкция по изготовлению пенобетона
Для изготовления пеноблоков потребуется наличие специального оборудования и смеси. В состав раствора для пенобетона входят ингредиенты в виде:
- 310 кг высококачественного цемента;
- полтонны мелкофракционного песка;
- 210 литров воды;
- 1-2% пенообразователя в соотношении с массой цемента;
- модифицирующих добавок.
Для изготовления пенообразователя в домашних условиях смешайте компоненты в виде:
- 150 грамм каустической соды;
- 1 килограмма канифоли;
- 60 грамм столярного клея.
Пенообразователь не обязательно изготавливать в домашних условиях, возможен вариант готовых составов. В инструкции к вспенивателю для пеноблоков указана пропорция добавления для получения материала той или иной марки.
Для самостоятельного изготовления пенообразователя следуйте инструкции:
1. Приготовьте клеевой раствор. Залейте клей водой в соотношении один к десяти, оставьте на сутки. Далее нагрейте резервуар с составом до температуры шестьдесят градусов, постоянно помешивая, масса должна стать однородной.
2. Канифольное мыло готовится таким образом: доведите натр до кипения, добавьте канифоль, кипятите состав на протяжении 120 минут до получения однородности. Канифоль предварительно измельчается.
При остывании мыла до шестидесяти градусов, соедините составы между собой в пропорции один к шести.
Залейте состав в пеногенераторную установку, для получения высокоплотной пены. Оптимальное значение пенообразования составляет восемьдесят грамм на кубометр. При более низком показателе, ухудшается качество готового материала и его теплоизоляционные характеристики.
Качество пены определяется таким образом, наполните составом ведро переверните его. Если пена плотно удерживается и не вытекает, то пропорции правильные.
Схема изготовления пеноблоков выглядит таким образом:
- подача песка с цементом;
- добавление воды;
- попадание состава в поризатор;
- подача пенобетона в формы.
Учтите, что довольно часто первые 3-5 пеноблоков не получаются нужного качества. Это объясняется такими причинами:
- сложность добавления компонентов в нужной дозировке;
- снижение, повышение уровня воды;
- большое количество образователя пены;
- неправильное время замеса;
- определение времени на набор прочности;
- выбор режима сушки материала.
Экспериментируя, все эти показатели приводят к норме. Дальнейшая рецептура для производства материала используется постоянно. Дефектные пеноблоки используют в целях засыпки пола.
Более легкие в производстве пеноблоки марки д900 и выше, так как в их составе содержится небольшое количество пор, однако, они обладают меньшими теплоизоляционными свойствами.
Пенобетон своими руками видео:
strport.ru
Технология производства пенобетона от А до Я
Ячеистый бетон (газобетон или пенобетон) не нуждается в рекламе - это наиболее известный строительный материал, как тёплый и шумопоглощающий. Равному этому материалу по своим свойствам в настоящее время нет.
Большинство домов за рубежом и в РФ строится с применением автоклавного ячеистого бетона.
Одним из самых перспективных направлений в насыщении рынка лёгким бетоном - является развитие безавтоклавного производства ячеистого бетона. Стоимость такого производства в 100 раз меньше автоклавных линий.
Пористость ячеистого бетона сравнительно легко регулировать в процессе изготовления, в результате получают бетоны разной плотности и назначения.
В силу простоты технологии и малой потребляемой энергоёмкости производства, наличие входных компонентов - делает такие технологии доступным для рядовых граждан, и поэтому могут являться массовым (народным) производством.
Неавтоклавный ячеистый бетон, в отличие от автоклавного, может производиться при обычных климатических условиях с применением обычного не измельченного песка.
По некоторым своим характеристикам превосходит автоклавный ячеистый бетон, является наиболее дешёвым и доступным производством для малого и среднего бизнеса.
Ячеистые бетоны делят на три группы:
- теплоизоляционные, плотностью в высушенном состоянии не более 500 кг/м3;
- конструкционно-теплоизоляционные, плотностью 500-900 кг/м3;
- конструкционные (для железобетона), плотностью 900-1200 кг/м3.
Существует несколько технологий производства пенобетона, которые по своей сути достаточно просты.
В цементно-песчаную смесь добавляется пенообразователь или готовая пена. После перемешивания компонентов получается бетон насыщенный пузырьками воздуха плотностью от 250 до 1400 кг/куб.м.
Получаемая смесь сразу готова для формирования из нее различных строительных изделий: стеновых блоков, перегородок, перемычек, плит перекрытия и т.д.
Такой пенобетон с успехом можно использовать для заливки в формы, пола, кровли, а также для монолитного строительства.
В отличие от ячеистого газобетона, при получении пенобетона используется менее энергоемкая безавтоклавная технология.
Кроме простоты производства, пенобетон обладает и множеством других положительных качеств.
Например, в процессе его приготовления легко удается придать этому материалу требуемую плотность путем изменения подачи количества пенообразователя. В результате возможно получение изделий плотностью от 250 кг/м3 до самых предельных значений легкого бетона 1400.
Пенобетон является экологически чистым материалом.
Характеристики пенобетона
Показатель | Ед.изм. | Кирпичстроительный | Строительныеблоки | Пенобетон | ||
глин. | силик. | керамзит | газобетон | |||
Плотность | кг/м3 | 1550 - 1750 | 1700 - 1950 | 900 - 1200 | 300 - 1200 | 300 - 1200 |
Масса 1 м2 стены | кг | 1200 - 1800 | 1450 - 2000 | 500 - 900 | 90-900 | 90 - 900 |
Теплопроводность | Вт/мК | 0.6 - 0.95 | 0.85 - 1.15 | 0.75 - 0.95 | 0.07 - 0.38 | 0.07 - 0.38 |
Морозостойкость | цикл | 25 | 25 | 25 | 35 | 35 |
Водопоглощение | % по массе | 12 | 16 | 18 | 20 | 14 |
Предел прочности при сжатии | МПа | 2.5 - 25 | 5-30 | 3.5 - 7.5 | 0.5 - 25.0 | 0.25 - 12.5 |
Марка бетона по средней плотности в сухом состоянии | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 | 1000 |
Пределы отклонения средней плотности бетона в сухом состоянии,. кг/м3 | 351 - 450 | 451 - 550 | 551 - 650 | 651 - 750 | 751 - 850 | 851 - 950 | 951 - 1050 |
Коэффициент теплопроводности бетона в сухом состоянии не более, Вт/(мК) | 0.1 | 0.12 | 0.14 | 0.18 | 0.21 | 0.24 | 0.29 |
Класс бетона по прочности на сжатие | В0.5В0.75 | В0.75В1В1.5 | В1В1.5В2 | В1.5В2В2.5 | В2В2.5В3.5В5 | В2.5В3.5В5В7.5 | В5В7.5В10 |
Средняя прочность на сжатие (при коэффициенте вариации Vп=17%) не менее, МПа | 0.71.1 | 1.11.42.2 | 1.42.22.9 | 2.22.93.6 | 2.93.65.07.2 | 3.65.07.210.7 | 7.210.714.3 |
Сравнительная таблица конструкций стен из пенобетона и керамического кирпича:
№ | Наименование | Материал | ||
Керамическийкирпич | Пенобетон | |||
1 | Объемный вес, кг/м3 | 1800 | 500 | 400 |
2 | Размер,мм высотадлинаширина | 25012065 | 200400600 | 200400600 |
3 | Объем шт в м3 | 0,00195 | 0,048 | 0,048 |
4 | Коэффициент теплопроводности (сух) (L), Вт/м*0oС | 0,80 | 0,12 | 0,10 |
5 | Количество, шт в 1м3 | 513 | 21 | 21 |
6 | Количество, шт в м2 стены в 1 кирпич | 33 | 13 | 13 |
7 | Вес, шт/кг | 3,51 | 24 | 19,2 |
8 | Толщина стены, м для R=2.0 | 1,45(с учетом р-ра) | 0,24 | 0,20 |
9 | Количество шт, для заданной R | 744 | 5 | 4 |
10 | Масса 1 м2 стены, кг (при заданной толщине) | 2610 | 120 | 80 |
11 | Трудозатраты на 1 м2 стены, чел/час | 7,19 | 1,20 | 1,00 |
В предлагаемой документации подробно рассмотрена технология производства пенобетона. Представлены чертежи, рисунки с описанием различного оборудования, от самого простого до более сложного, предназначенного для изготовления пеноблоков и производства пенобетона своими руками.
Если вы заинтересовались, свяжитесь со мной любым удобным для вас способом, обсудим способ получения документации.
electro-shema.ru
литьевая и резательная. Оборудование для производства пеноблоков :: BusinessMan.ru
Практичность при выполнении монтажных операций и оптимизация расходов – первостепенные условия, к которым стремятся участники строительной отрасли. Достигаются они разными путями и способами, но в итоге облегчают рабочий процесс и позволяют обеспечивать качественный результат. Переход от традиционных стройматериалов на более современные и даже инновационные часто выступает именно как средство оптимизации и повышения качественных характеристик сооружения.
В этом смысле интересна технология изготовления пеноблоков, которая базируется на классическом способе приготовления строительного раствора, но при этом отличается доступностью. Использовать ее может и домашний мастер, но для этого придется в деталях ознакомиться с нюансами создания такого рода блочных стройматериалов.
Из чего делают пеноблоки?
В качестве основы применяется портландцемент, причем самой высокой марки – например, подходит М 400. Цемент должен отвечать свойствам данной марки, иначе он не сможет выполнять свои функции после изготовления. Отличительной чертой пеноблока является пористая структура, благодаря которой он входит в группу ячеистых бетонов. Поэтому процесс его изготовления не обойдется и без пенообразователя. Это может быть органический или синтетический компонент, в перечень задач которого будет входить как раз образование неплотной, пористой структуры. На практике она обеспечит стенам немало эксплуатационных преимуществ.
Также в основу иногда добавляют глину, золу и некоторые разновидности промышленных отходов. С точки зрения повышения технико-физических свойств в такой разбавке особого смысла нет – добавление второсортного сырья обычно ставит целью удешевление состава путем вымещения дорогостоящего портландцемента. Также в обязательном порядке в состав вводится песок и вода.
Своего рода функциональный сегмент компонентов формируется клеем и фиброй. Что касается клеевого раствора, то он потребуется и для состава, и для кладки. Это может быть один и тот же продукт – главное, чтобы он соответствовал требованиям для использования в конкретных условиях. С точки зрения приготовления раствора важны будут такие свойства, как вязкость, сцепление, хваткость и химическая безвредность. В качестве средства формирования кладки клей для пеноблоков в чистом вид используется редко, но в любом случае он должен быть морозостойким, терпимым к влажности, прочным и огнеупорным. Фиброволокно, в свою очередь, выполняет задачу армирования. Тоже в некотором роде функция сцепки, но в более выраженном механическом варианте. Волокна позволяют минимизировать риск образования трещин, усиливают конструкции стен и перекрытий, а также снижают нагрузки на смежные конструкции.
Характеристики пеноблока
Эксплуатационные характеристики отражаются уже в самой маркировке пеноблока. Например, для акцента на теплоизоляции стоит выбирать марки от D150 до D400. Данный материал благодаря высокой плотности (числовое значение указывает на соотношение кг/м3) обеспечивает достаточное утепление для домов, расположенных в средних широтах. В плане прочности это не самый выгодный вариант на фоне традиционного кирпича, например. В среднем прочностный предел составляет 9 кг на 1 см3. Другое дело, что даже производство пеноблоков в домашних условиях допускает внесение пластификаторов и наполнителей, способных повышать отдельные свойства, в том числе прочность и морозоустойчивость.
В заводских условиях технические качества улучшаются и за счет базового состава. Марки D500-D900 считаются конструкционно-теплоизоляционными, то есть пригодными и для обеспечения тепла в северных регионах, и для поддержания надежности в плане физических нагрузок. К слову, наиболее крепкие блоки способны выдерживать до 90 кг на 1 м2 – это марка D1200. Типоразмеры могут быть разными, но существует стандартизированный формат выпуска материала, который считается оптимальным. Это пеноблок 200х300х600 мм, который в зависимости от состава обеспечивает плотность стены от 300 до 1200 кг/м3. При этом водопоглощение стабильно составляет 14 %.
Технология изготовления литьем
На первом этапе выполняется подготовка самого раствора, которую можно производить в обычном строительном бункере с функцией автоматического замеса. Далее созданная смесь выливается в кассетные формы, где масса пенобетона принимает заданные физические параметры. Традиционные литьевые технологии предусматривают возможность дальнейшей вибрации и трамбования в формах, что улучшит качества блока. Однако в упрощенных кассетных формах данная функция отсутствует из-за недостатка электропривода, который мог бы обеспечить вибрационный эффект.
Более современные матрицы с опалубкой позволяют менять конфигурацию ячеек. То есть пользователь сам может настраивать толщину и длину блока в соответствии со своими запросами. Это также дает возможность создавать пеноблок с индивидуальными параметрами в единичных экземплярах – например, для кладки в сложных местах. Период полимеризации, то есть застывания, варьируется в среднем от 10 до 20 час. Это во многом зависит от того, какой использовался клей для пеноблоков – водостойкий, на силиконовой или полимерной основе. После базового укрепления структуры можно освобождать блоки от стен опалубки.
Оборудование для литья
Реализовать литьевой метод позволят три категории оборудования. В первую очередь это установки для создания пенобетонной смеси. Они отличаются от обычных бункеров тем, что имеют устройство для генерации пены. Средняя производительность такого агрегата составляет 20-30 м3 в сутки, опять же, она зависит от конкретного состава. На следующем этапе может использоваться мобильное оборудование для пеноблоков, которое облегчит задачу транспортировки смеси к формам. Это могут быть и самоходные машины с бункерами, и прямые стационарные каналы подачи раствора целенаправленно к матрице.
Относительно самих форм уже отмечалось, что они представляют собой матричные кассетные ячейки, в которые заливается смесь. В домашних условиях аналог такого приспособления можно изготовить из обычных металлических листов. Конструируется своего рода обрешетка, причем для нее не обязательно наличие дна – в процессе работы даже заводские конструкции часто ставятся на ровную поверхность, и этого хватает, чтобы получить геометрически правильный материал кладки. Другое дело, что технология изготовления пеноблоков литьевым способом также предусматривает возможность легкого и быстрого демонтажа формы после застывания раствора.
Технология изготовления резкой
Этот способ создания пеноблоков тоже предусматривает отдельные этапы приготовления и доставки смеси к непосредственному месту конечного формирования материала. Но в отличие от предыдущего метода предполагает другой подход к самой подготовке блоков. Они формируются не в ячейках матрицы, а путем механического разделения общего массива. То есть изначально также производится заливка, но не по отдельным матричным формам, а в общий поддон. Затем осуществляется раскрой вылитого раствора по секторам. Как именно будет выполняться эта операция – зависит от того, в каких условиях применяется резательная технология. Пеноблоки заводского типа на крупных предприятиях режутся лазерами и термическими головками. На малых и средних комбинатах это делается посредством пил, нитей и других механических резчиков, которые заслуживают отдельного внимания.
Оборудование для резки блоков
Профессиональное изготовление пеноблока не обходится без специальных линий резки, которые работают с монолитным бетоном. В плане режущего инструмента это очень разнообразное оборудование – могут использоваться ленточные резчики, струны, циркулярные пилы, металлические тросы и т. д. Базируется такое оборудование для пеноблоков на платформе или станине, предназначенной также и для размещения целевого материала. В процессе работы резчики проходят по монолиту, оставляя за собой полосы разделенных сегментов. Поперечное прохождение завершает операцию резки, оставляя уже готовые блоки.
У данного метода есть несколько преимуществ перед литьевым. В первую очередь обеспечивается точность формирования граней и сторон. Благодаря этому повышается и качество будущей укладки. К тому же, если формовка требует в некоторых случаях нанесения специальной смазки на края металлических ячеек, из-за чего страдает адгезия поверхностей блоков, то резка сохраняет шероховатость граней и тем самым улучшает их сцепку с другими инородными поверхностями. Кроме того, остается полная свобода в регуляции параметров, с которыми выпускаются пеноблоки. Размеры и вес изделий могут разниться: их выполняют и в стандартном формате 200х300х600 со средней массой 500 кг на 1 м2, и с индивидуальными характеристиками.
Технология выполнения распалубки
Этот способ по сути напоминает литьевой, но с большей долей автоматизации. Классическая формовка может полностью выполняться вручную с применением самодельных металлических ячеек. Автоматическая распалубка требует участия оператора только в процессе регуляции заливки в изначальные формы. Далее машина самостоятельно забирает формы на поддон и удерживает их в своем бункере (иногда с тепловым воздействием) до момента полного застывания. Такое производство пеноблоков в домашних условиях организовать затруднительно, поскольку оборудование может требовать подключения к сети в 380 В, но при наличии трехфазной линии – вполне возможно. Тем более что смесь также готовится сторонним образом без подключения специальных агрегатов. После застывания установка автоматически открывает бункер, выносит на поддоне форму с блоками и убирает опалубку.
Сушка блоков из пенобетона
В условиях поточного производства, когда нет времени на многочасовые и даже суточные ожидания полимеризации блоков, используют дополнительный технологический этап – термическую сушку. Для этого применяется специальная камера, в которую загружают пеноблоки. Строительные технологии по изготовлению кирпича в обязательном порядке предусматривают использование печей как средства обжига и укрепления. Пенобетон - менее плотный материал, поэтому без термического воздействия часто обходятся – но для экономии времени и укрепления структуры данный этап лишним не будет. По расчетам специалистов, печная пропарка за пару часов позволяет блоку набрать еще порядка 70 % от базовой прочности. Организационно данная технология изготовления пеноблоков возможна только на автоматизированных линиях. Машина должна автоматически управлять загрузочно-разгрузочными процессами, связанными с перемещением кассетных форм в печь.
Мини-заводы для создания пеноблоков
На небольших производствах в целях оптимизации часто используют небольшие линии изготовления, в которых компактно концентрируются функциональные площадки. Концепция мини-завода для пеноблока строится на тех же принципах. Оператору не нужно искусственно заполнять бреши между технологическими этапами – от начала до конца производство контролируется автоматикой. Начинается линия с бункера, в котором размешивается смесь для пенобетона. Оператор вносит в нее все необходимые компоненты с добавками и устанавливает программу приготовления строительной смеси. Далее раствор подается в емкость, которая сформирует прямоугольный монолит.
Типовой мини-завод по производству пеноблоков работает по методу нарезки блоков, так как изначально ориентируется на получение элементов с точными геометрическими размерами. После естественного или печного застывания монолит отправляется на этап автоматической резки, откуда уже в виде готовых блоков переправляется на пункт приема.
Заключение
Изготовление пенобетонного стройматериала гораздо проще, чем кирпича или панельных плит. Но так ли оправдывает себя этот материал на практике эксплуатации? Такие блоки отличаются небольшой массой, поэтому и прочность изначально будет несравнима с обычным кирпичом. Но есть и положительные свойства у ячеистого бетона. Даже упрощенная технология изготовления пеноблоков без специальных добавок позволяет добиваться высоких теплоизоляционных качеств. Поэтому даже при скромной массе и плотности такой блок может гарантировать оптимальный микроклимат. С точки зрения экологической безопасности это тоже неплохой вариант для строительства дома. Опять же, если обойтись без специальных модификаторов, то конструкция будет химически безопасна для жильцов.
Но главное достоинство пеноблока заключается в финансовой экономии. И технология изготовления, и логистика при строительстве и транспортировке требуют минимальных вложений по сравнению с альтернативными кладочными и панельными стройматериалами.
businessman.ru
Производство пеноблоков технология и оборудование
Бизнес производство пенобетонных блоков. Пеноблоки: технология производства, оборудование.
Пеноблок (пенобетонный блок) – строительный материал с пористой структурой на основе вспененного бетона, изготовляется по классической или баротехнологии из смеси на основе пены и бетона.
Наиболее распространённые типоразмеры пеноблоков:
- 600×300х200.
- 600×300х150.
- 600×300х100.
- 500×300х200.
- 500×300х150.
- 500×300х100.
Пенобетон подразделяется по основным свойствам и характеристикам на несколько видов:
- Теплоизоляционный.
- Конструкционно-теплоизоляционный.
- Конструкционный.
Теплопроводность пенобетона таблица.
Морозостойкость, класс по прочности на сжатие.
Оборудование для производства пеноблоков.
Комплект оборудования зависит от технологии производства, если используется классическая технология, то установка для производства пеноблоков будет состоять из оборудования:
- Смесителя.
- Пеногенератора.
- Форм для отливки.
Для производства пенобетонных блоков по баротехнологии понадобится следующие оборудование:
- Бароустановка.
- Формы для отливки блоков.
Производственная линия.
Сырье для производства пенобетонных блоков.
- Портландцемент М500Д20, М400Д0, М400Д20, если используется баротехнология то понадобится цемент марки М500Д0.
- Песок ГОСТ 8736-93. (вместо песка можно использовать известняковую или доломитовую муку, отсев).
- Фиброволокно (армирующий элемент).
- Вода ГОСТ 23732-79.
- Пенообразователь (синтетический для бароустановки или белковый для классической).
Технология производства пеноблоков.
Для производства пеноблоков применяется два варианта технологий:
Классическая.
Классическая технология основана на использовании пеногенератора. В пеногенераторе приготавливается пена, а в смесителе подготавливается бетонная смесь. Затем пена добавляется в бетонную смесь, полученный состав заливается в формы где и застывает.
Баротехнология.
В баротехнологии для приготовления пенобетона применяется бароустановка (герметичный высокооборотистый миксер). При замешивании смеси в бароустановку подаётся под давлением сжатый воздух и компоненты для раствора, таким образом в бароустановке производится пенобетонный раствор который и разливается шлангом в формы для отливки.
Плюсы такой технологии в дешевизне и в простоте производства, минусы в повышенном расходе пенообразователя и меньшая прочность получаемого пенобетона по сравнению с классической технологией.
Независимо от технологии производства, чтобы получить блоки из пенобетона применяется один из двух вариантов.
Заливка пенобетона в формы с перегородками.
Получение блоков методом заливки пенобетона в кассетные формы, пенобетон застывает 2 — 3 суток, после чего форма разбирается и извлекаются готовые пеноблоки.
Второй метод резка пенобетона.
Пенобетон отливается в форме в один массив объёмом около 2 куб. м затем на резательной установке его распиливают пилами на блоки.
Производство пеноблоков.
Рассмотрим процесс изготовления пенобетонных блоков по классической технологии.
Подготовка форм для отливки.
Разборные металлические формы для отливки собирают и покрывают смазкой, в качестве смазки используется эмульсионный разделительный состав.
Приготовление бетонной смеси.
Сначала в смеситель заливается вода и добавляется фиброволокно, затем добавляется цемент и наполнитель (песок).
В это время отдельно готовится концентрат, в пенообразователь добавляется вода, смесь перемешивается и заливается в пеногенератор.
В бетонный раствор добавляется приготовленная пена, смесь перемешивается до однородной консистенции.
Заливка форм.
В подготовленные и смазанные формы заливается пенобетонная смесь.
Выдерживание.
Чтобы пенобетон набрал необходимую первоначальную прочность ему нужно выстояться в формах не менее 3 суток, после чего его можно будет укладывать на поддоны.
Распалубка или резка.
На данном этапе пенобетон набирает достаточную прочность, чтобы его можно было извлекать из форм или распиливать массив на блоки.
Производится распалубка форм, блоки извлекаются, укладываются на деревянные поддоны, после чего блоки нужно обмотать стрейч плёнкой чтобы бетон быстро не терял влагу.
Для окончательного набора прочности блоки нужно ещё оставить на 28 дней на складе, после чего их можно отправлять на продажу и использовать для строительства.
Производство пеноблоков видео.
На видео показан процесс производства пенобетонных блоков.
Преимущества применения пеноблоков в строительстве.
Пенобетонный блок обладает высокой прочностью.
Экологичность. Пеноблоки не выделяют вредные вещества, коэффициент пенобетона по экологичности – 2, дерева – 1, кирпича – 10.
Обладает высоким термическим сопротивлением, помещение из пеноблоков способно аккумулировать тепло в холодный период и удерживать прохладу в летний зной.
Пенобетон способен регулировать влажность воздуха в помещении, путём впитывания и отдачи влаги по аналогии помещений из древесины.
Скорость монтажа. Благодаря большим размерам и сравнительно лёгкому весу блоков скорость кладки возрастает в несколько раз по сравнению с кирпичной кладкой.
Лёгкость в обработке. Пенобетон достаточно легко поддаётся обработке, его можно распиливать на нужные куски, делать каналы под электропроводку, трубы.
Звукоизоляция. Пеноблоки обладают достаточно хорошим поглощением звука, помещение из пенобетона полностью соответствует требованиям звукоизоляции.
Популярные бизнес идеи
Выращивание картофеля как бизн...
Производство незамерзающей жид...
Производство тротуарной плитки...
Промышленное выращивание чесно...
Бизнес на кофейных автоматах...
Укладка покрытий из резиновой ...
Производство сварной сетки биз...
Свиноферма бизнес...
Разведение кроликов бизнес...
Как открыть мясной магазин: до...
Выращивание зелёного лука...
Разведение раков как бизнес в ...
biznes-proizvodstvo.ru
пенобетонная смесь, формовка, сушка (Видео)
Технология производства блоков из пенобетонной смеси включает в себя несколько основных стадий:
- приготовление пенобетонной смеси;
- формовка;
- сушка;
- распалубка, нарезка, термообработка.
Каждая из этих стадий может иметь свои особенности в зависимости от выбранной технологии и оборудования на конкретном предприятии. Рассмотрим по порядку все нюансы на каждом этапе производства и их влияние на качество конечного продукта.
Производство пенобетонной смеси
В современном производстве существует два основных способа приготовления пенобетонной смеси, отличающиеся очередностью ввода основных компонентов и способом затворения пенобетонной массы.
- Классический способ с применением пеногенератора по своей основной сути можно описать так: пенная смесь готовится отдельно в пеногенераторе и затем вводится в готовую бетонную смесь, перемешивается и по трубопроводам с помощью насосов отправляется в формы.
- Баротехнология — при этом способе все компоненты пенобетонной смести (цемент, песок, концентрат пенообразующей смеси, вода) подаются в герметичный смеситель. Компрессором нагнетается воздух, создавая давление внутри смесителя, и начинается процесс перемешивания, при котором раствор насыщается воздухом. Далее, готовая смесь под давлением подается в литьевые формы, где происходит ее вспучивание в результате перепада давления.
И тот, и другой способ предполагает возможность использования различных добавок и пластификаторов. Первый способ требует более дорого технологического оборудования, а второй считается более перспективным, поскольку имеет возможность использовать искусственные добавки для вспенивания, а сам процесс выполняется быстрее. Однако, качество пенобетона, приготовленного по первому способу, пока еще остается выше и это отражается на цене.
Формовка пеноблоков
Для получения пеноблоков нужной формы и размеров используется две основных технологии: заливка в формы необходимого размера или нарезка из цельного монолита.
Литьевая технология формовки пеноблока
Литьевая технология близка к классическому способу производства подобных строительных материалов, когда готовая смесь заливается в подходящую форму, подсушивается, затем вынимается и доводится до готовности (сушка, обжиг, шлифовка).
В производстве пеноблоков используются металлические кассетные формы, со съемными бортами и переборками между секциями. При изготовлении кассет для литья пеноблоков выдерживается основной размерный параметр — высота формы 600 мм.
К несомненным достоинствам этого способа можно отнести то, что после распалубки на выходе имеется уже готовый продукт, требующий только досушки и упаковки. На практике же можно столкнуться с немалыми трудностями. Прежде всего, форма должна быть изготовлена из качественного материала, включая переборки. Качественные формы могут быть изготовлены из дорогой толстой листовой стали. Использование формы с тонкими переборками может привести к нарушению геометрии, когда при заливке пенобетонной смеси под давлением может произойти смещение или деформация переборки.
Для того, чтобы распалубка происходила безболезненно, форма требует смазки. Технология предполагает использование специальной смазки, довольно дорогой, потому производители иногда используют масляную отработку. Получатель такой продукции рискует получить остатки смазки на пеноблоке, что в дальнейшем повлияет на качество схватывания материала при кладке и отделке. Следует заметить, что низкокачественное машинное масло может оказывать пагубное действие даже на высокомарочные бетоны.
Кроме того, технология требует определенного времени выдержки, созревания пенобетонной смеси, после которой ее можно вынимать из формы без риска повредить. При ограниченном количестве кассет на предприятии есть соблазн этот процесс ускорить, что может повлиять на качество продукта, его крепость; есть риск получить блоки с поврежденными углами и поверхностями.
Еще один недостаток с точки зрения потребителя, это образование так называемой «горбушки» на верхнем слое залитой кассеты. Собственно, избежать «горбушки» не удается при любом способе литья и застывание при открытом верхнем уровне. Достаточно вспомнить обычную кассету для застывания льда в домашнем морозильнике. Тоже самое происходит и, например, с железобетонными плитами перекрытия, где гладкие и ровные стороны все, кроме одной верхней.
С точки зрения производителя недостатком литьевого способа можно считать ограниченность производства по размерам пеноблоков. Число вариантов зависит от имеющегося набора кассет. Рассчитать потребность форм того или иного размера, можно изучив рынок потребления, но и держать дорогие формы для выпуска небольших партий может оказаться невыгодным.
2. Нарезка блоков. Этот способ выполняется в два этапа:
- заливка пенобетонной массы в большую форму, просушка и распалубка;
- разрезание монолитной бетонной плиты на блоки нужного размера.
Для разрезания требуется специальная установка, в качестве ржущих элементов могут использоваться специальные струны или ленточные и цепные пилы. Этот способ обладает целым рядом достоинств, как для производителя, так и для потребителя. Вот основные из них:
- Возможность перенастройки установки для разрезания дает возможность выпускать блоки произвольных размеров по требованию заказчика.
- Высокая геометрическая точность, включая форму и размеры блоков. Это дает возможность потребителю ускорить процесс кладки и последующей отделки. Кроме того, геометрически правильные блоки можно укладывать, скрепляя специальным клеем. При этом не требуется толстого слоя, необходимого для выравнивания шероховатостей, шов получается тонким и не требует дальнейшей расшивки.
- Отсутствие смазки на поверхностях блоков обеспечивает нормальную адгезию, сцепление поверхности блока с материалом, используемым для отделки (шпатлевка, штукатурка и прочее)
- Распилка гарантирует ровные боковые грани и отсутствие сколов, образованных при вынимании блока из формы. Также в процессе распилки монолита срезается «горбушка».
К недостаткам этой технологии следует отнести необходимость точной выдержки процесса созревания пенобетонной массы в форме. При использовании струнного устройства для распиливания необходимо следить, чтобы масса не пересохла, уже хорошо держит форму, но еще не набрала заданной прочности.
При распиливании ленточными плитами требуется наоборот, чтобы масса набрала достаточной прочности, поскольку при этом способе происходит кантование блоков на резательном столе, и в противном случае возможны сколы граней или деформация.
Сушка пеноблоков и набор прочности
Для литьевого способа формования пеноблоков возможны два варианта сушки:
- естественная сушка, при которой пенобетонная масса выстаивается в формах в течение 10-ти часов для набора прочности, далее следует распалубка;
- термическая обработка в пропарочной камере: в этом случае всего за несколько часов пенобетонная масса может набрать до 75% расчетной прочности.
Этот последний способ наиболее широко используется не только в производстве пеноблоков, но и для формования железобетонных изделий.
Для технологии, использующей нарезку монолитных плит, используется только естественный способ сушки. Время процесса просушки составляет от 4 до 14 часов и зависит от технологии нарезки, использования режущих элементов, а также от используемых добавок, влияющих на процесс затвердения.
Заключение
В заключение скажем, что хотя область применения пеноблоков в строительстве имеет некоторые ограничения, например, в многоэтажном строительстве, но тенденция использования их в маломассивном и индивидуальном строительстве способствует расширению производства и улучшению качества этого строительного материала. Однако, как можно видеть, использование разных технологий, дает на выходе разный продукт. Обращаясь в компанию по производству и реализации пеноблоков, следует познакомиться с применяемой технологией. Так, при классическом способе производства с помощью пеногенератора, используются только биологические добавки для производства пенной массы, а конечный продукт — действительно экологически чистый строительный материал. Зная способ формования блоков, можно оценить насколько трудоемкой окажется кладка и последующая отделка.
Материалы по теме:
moscowsad.ru
Технология производства пеноблоков. Особенности изготовления материала
Как изготовить пеноблок: технология производства и специфика выбора оборудования
Некоторые производители пенобетона используют в своей работе специальные баросмесители, другие – отдают предпочтение смесителям с подачей готовой пены из специального пеногенератора, а третьи – используют метод сухой минерализации пены.
Если же рассматривать классическую технологию производства пеноблоков, важно отметить, что в соответствии с ней заранее подготовленная пена должна смешиваться с растворной смесью. И этот принцип находит отражение в работе всех перечисленных выше видов оборудования.
Концентрат пенообразователя и определенная часть воды дозируются в соответствии с объемом, а затем их смешивают в пенообразователе. Оттуда смесь попадает в пеногенератор, где доводится до нужной кондиции. Одновременно готовится растворная смесь, в состав которой входят песок, цемент, фибра и кальций, и этот продукт соединяют с пеной в специальном смесителе. Именно так образуется пенобетон, а потом он поступает непосредственно к месту укладки или в заранее подготовленные формы для блоков.
Технология изготовления пеноблоков: литьевая или резательная
После того, как будет приготовлена строительная смесь, приступают непосредственно к производству пенобетонных блоков. Они могут изготавливаться по литьевой или по резательной технологии. Причем, по словам специалистов, пеноблок, технология изготовления которого была резательной, обладает более шершавой поверхностью, что позволяет без труда наносить на него штукатурку или другие отделочные материалы. Но изготавливать такие блоки несколько сложнее, чем литые, благодаря чему они получили на рынке меньшее распространение.
Литьевая же технология изготовления пеноблока подразумевает использование специальных металлических кассетных форм с четко определенным размером ячеек. В эти формы заливают готовый пенобетон, после чего он просто должен застыть. Заливка смеси в формы осуществляется без использования вибрации – поверхность пенобетона лишь разравнивают с помощью специальной металлической линейки. А распалубка формы после застывания смеси осуществляется поэтапно:
- выбивают замки формы;
- откидывают борта;
- удаляют разделительные перегородки, которые образуют отдельные ячейки;
- извлекают готовые блоки;
- выкладывают готовые блоки на специальный деревянный поддон.
Причем извлекают из формы пеноблоки, технология изготовления которых была литьевой, с помощью специальных механических средств и инструментов. И здесь немалое значение имеет ручной труд.
Важно отметить, что пенобетонные блоки, изготовленные по литьевой технологии, часто отличаются друг от друга по прочности и плотности. Кроме того, их геометрические размеры могут несколько варьироваться (как правило, в пределах 1 – 5 мм). Да и изготовление специальных металлических форм может быть сопряжено с определенными сложностями. Поэтому производители в каждом случае индивидуально решают, следует ли отдать предпочтение литьевой или резательной технологии изготовления блоков, тщательно взвешивая все достоинства и недостатки обеих методик.
ogodom.ru