Производство полипропиленовых мешков: технология и оборудование. Производство мешков из полипропилена
Технология производства полипропиленовых мешков
При организации производства по изготовлению полипропиленовых мешков следует обращать внимание на особенности технологического процесса. Необходимо знать, что выпуск подобных изделий должен происходить в условиях повышенных требований к чистоте помещения, так как наличие даже небольшого количества посторонних примесей может привести к изменению механических свойств продукции.
Производство полипропиленовых мешков является процессом с повышенным уровнем загрязнения окружающей среды, поэтому к предприятию применяются дополнительные требования:
- производственное помещение необходимо располагать в нежилой зоне;
- помещение должно быть оборудовано системой аспирации вредных веществ и воздушными фильтрами тонкой очистки воздуха;
- необходимо наличие водопровода и канализации в здании;
- обязательно наличие сигнализации превышения вредных веществ в воздухе и пожарной сигнализации;
- электрический ввод в здание должен быть трехфазным;
- необходима организация отдельного защитного контура заземления.
Кроме этого, к производству полипропиленовых мешков применяются все стандартные требования контролирующих органов. Средняя площадь производственного цеха небольшая – около 60 м2. Это позволяет размещать мощности даже в небольших зданиях.
Материалы, применяемые при производстве
В качестве основного сырья при изготовлении продукции применяется полипропилен. Другие синтетические материалы не получили широкого распространения по причине худших характеристик либо дороговизны. Полипропилен отличается устойчивостью к истиранию и высокой термостойкостью, что в совокупности с химической стойкостью к агрессивным веществам и определило его широкое распространение в качестве материала для изготовления универсальной упаковки для сыпучих пищевых продуктов, удобрений, солей и различных химикатов.
В зависимости от назначения конечной продукции применяют разнообразное сырье для изготовления полотна:
- Для производства полипропиленовых мешков, предназначенных для хранения и перевозки сыпучих продуктов (мука, сахар, соль, пищевая продукция), применяют первичный полипропилен. Также применяется для производства биг-бэков (мягкий контейнер для перевозки сыпучих материалов) из-за большой прочности материала. Такие мешки имеют белый цвет.
- Для производства полипропиленовых мешков, предназначенных для транспортировки и хранения непищевых сыпучих веществ (сельскохозяйственные корма, удобрения, химические вещества), используют смешанный полипропилен. Его производят из смеси первичного полипропилена и вторичного сырья. Мешки из такого материала имеют серый цвет.
- Для сбора и утилизации строительных отходов изготавливают полипропиленовые мешки, полностью изготовленные из вторичного сырья. Такие мешки имеют меньшую прочность и низкую стоимость.
Технология изготовления
Обработка вторичного сырья
Для приготовления сырья из вторичных материалов используют измельчитель. Основным элементов в установке является барабан, измельчающий материал до необходимых размеров. Обслуживает установку один человек, в обязанности которого входит следить за работой устройства, загружать материал для переработки и следить за наполняемостью бункера с сырьем.
Просушка сырья
На этом цикле производства производится предварительная просушка для исключения образования паров в нагревательном бункере экструдера. Процедура выполняется в промышленной печи при температуре около 80 С до полного удаления влаги в первоначальном сырье. При данной температуре начинают выделяться вредные для здоровья человека вещества, поэтому необходимо использовать систему вытяжной вентиляции оборудования. Операция не требует постоянного контроля человеком, поэтому, как правило, данную работу выполняет работник, обслуживающий измельчитель.
Смешивание сырья и производство материала для изготовления ткани
В экструдер засыпается сырье и перемешивается в приемном бункере, где при необходимости добавляется краситель. Затем перемешанное сырье подается в нагревательный бак, где поддерживается постоянная температура, оптимальная для расплавления. По окончании процесса плавления разогретая смесь подается через щелевидную насадку. В процессе получается сплошной слой полипропиленовой пленки, которая остывает под напором воздуха.
Пленка наматывается на барабан до определенного диаметра, после чего он заменяется на новый. Для работы на станке требуется один работник, который следит за процессом производства пленки, уровнем сырья в приемном бункере, а также убирает готовые барабаны с полипропиленовой пленкой.
Нарезка пленки для получения нити
Станок разрезает пленку на нити заданной толщины и наматывает на готовые катушки, которые используются в ткацком станке. В процессе нарезке следует следить за одинаковой толщиной нити, при необходимости требуется регулировка ножей станка. Для работы на станке необходим квалифицированный работник, который может оперативно выполнить регулировку станка. В его обязанности также входит замена барабанов с пленкой и смена намотанных катушек с полипропиленовой нитью.
Изготовление ткани
Для производства ткани используется круглоткацкий станок, который изготовляет рукав необходимого размера из нити, намотанной на катушки. Необходимо следить за рабочими параметрами станка:
- плотностью плетения;
- шириной мешка;
- отсутствием брака в полотне;
- равномерным расходом нити.
Готовый рукав сматывается в рулон и транспортируется для нанесения печати или дальнейшего изготовления мешков. Этот станок отличается сложностью настройки, для его обслуживания необходим специалист, который следит за правильностью технологического процесса.
Печать изображения
Для печати используется флексографический станок. Аппарат использует специальные эластичные красители, которые с помощью дозирующего устройства подаются на барабаны с печатной формой для каждого цвета краски. Рулон подается через систему роликов, вращающих печатные формы с краской. При этом формируется требуемый рисунок. Готовая продукция сматывается на барабан для дальнейшей нарезки и изготовления полипропиленовых мешков.
Для работы на станке требуется человек, который следит за качеством печати и загружает материал для печати. Следует обращать внимание на синхронность работы печатных валиков в целях исключения брака при печати.
Нарезка, пошив мешка и упаковка
В установку для изготовления мешков подается тканый рукав с барабана, которая с помощью фотоэлемента определяет расположение логотипа и отрезает рукав требуемой длины. Для отрезания используется термо-нож, который производит сплавление отдельных нитей во избежание распускания полотна. Затем производится подворот ткани в нижней части мешка и прошивание днища. Верхняя часть может прошиваться в зависимости от настроек станка. При необходимости внутрь мешка подается полиэтиленовый пакет, который пришивается к днищу мешка.
Пакетирование готовой продукции производится в упаковки по 10, 50, 100, 500 и 1000 штук, после чего изделия транспортируются на склад готовой продукции.
polimerinfo.com
Производство полипропиленовых мешков: технология и оборудование
По мере оптимизации процессов промышленного изготовления товаров меняются и подходы к их технической организации. Применение компактных станков позволяет использовать небольшие по площади помещения, что сказывается и на экономии затрат на производство. Тенденция к рационализации при обеспечении процесса изготовления продукции особенно заметна в сферах, обслуживающих бытовые нужды. Так, производство полипропиленовых мешков ориентируется на широкую аудиторию потребителей, среди которых, впрочем, не только рядовые покупатели, но и крупные предприятия. Это обуславливает интерес к сегменту со стороны мелких предпринимателей, решающих открывать собственные линии производства.
Что представляет собой полипропиленовый мешок?
Это разновидность упаковочных мешков, назначение которых можно рассматривать как универсальное. И все же основная область применения такой продукции сводится к бытовому использованию – как правило, в них содержат сыпучие материалы, сухие смеси, кормовые наполнители и т.д. Используют полипропиленовый мешок и для хранения непродовольственных товаров. Даже строительная отрасль широко применяет такую упаковку для хранения и транспортировки цемента, угля, различных смесей и мусора.
В зависимости от того, какая технология изготовления применяется предприятием, продукт наделяется теми или иными характеристиками. К примеру, производство полипропиленовых мешков в России последнее время активно осваивает технологию токопроводящих тканей. Благодаря нововведению ассортимент пополняется электропроводящими и антистатическими мешками. Что касается первичной характеристики в виде способности справляться с нагрузками, то стандартный полипропилен ориентирован на массу 5-10 кг. Специализированные биг-бэги способны выдерживать 50 кг и более, но такая продукция обычно выпускается по индивидуальным заказам.
Технологические этапы производства
Начинается процесс с подготовки сырья, из которого в дальнейшем производится основа для формирования мешков. В первую очередь смешивается и просушивается пластиковый наполнитель из гранул. В целях экономии допускается и производство полипропиленовых мешков из вторсырья, которое может перемешиваться с чистой основой, после чего смесь подвергается окрашиванию и разбавлению с модифицирующими добавками.
Следующим этапом является подача подготовленной массы в экструдер, где происходит ее нагрев до 260 °C. Результатом этой стадии является процесс формирования плоских нитей. Методы резки и охлаждения позволяют технологам формировать оптимальные по размерам плоские волокна для сплетения будущих мешков.
Создание тканевой основы производится на круглоткацких станках, которые выпускают рукав путем накручивания сплетенных волокон на специальные бобины. Заключительной стадией является нарезка уже готовой тканевой основы по заданным размерам и сшивание материала в готовую продукцию. Так выглядит классическое производство полипропиленовых мешков. Технология и оборудование могут также предусматривать некоторые особенности процесса, обусловленные требованиями заказчика. Например, в качестве дополнительного этапа может быть введена флексография.
Линия экструзии плоской нити
Непосредственное изготовление материала, из которого будет сделан полипропиленовый мешок, начинается с процесса экструзии. Для начала должна быть заготовлена соответствующая смесь, которая также разрабатывается с учетом требуемых эксплуатационных качеств конечного продукта. Основу линии составляет экструдер, выпускающий пластиковую пленку. Большинство моделей работают с широким ассортиментом полимерных основ, но в любом случае к основным операциям можно отнести нагревание, экструзию и вытягивание. Если предусматривается производство полипропиленовых мешков больших размеров, то экструдер изначально настраивается на подачу широких плотных волокон. Впрочем, последующие этапы позволяют скорректировать пленку под нужный формат.
Круглоткацкие станки
Для формирования тканевой основы применяются круглоткацкие агрегаты. С их помощью происходит создание сплошных рукавов из полипропилена. Существует несколько модификаций такого оборудования, которые отличаются по количеству челноков. Так, среди базовых версий можно отметить 4-челночный станок. К преимуществам этого агрегата относится минимальное количество подверженных износу частей, благодаря чему он выигрывает у аналогов в долговечности. Также это повышает и общую надежность линии, на которой выполняется производство полипропиленовых мешков.
Оборудование снабжается системой передачи с роликовыми колесами, которые не нуждаются в постоянной смазке. Этот нюансы, в свою очередь, обуславливают и легкость технического обслуживания.
Станки для резки и сшивания мешков
Резка может выполняться механизированным и ручным способами. В промышленных масштабах изготовления чаще используют первый вариант. В данном случае применяют агрегаты, которые в автоматическом режиме выполняют нарезку мешков из подготовленных рукавов на средней скорости 40-50 шт. При этом максимальная ширина рулонов, доступных для обработки, достигает 800 мм в стандартных форматах. В некоторых случаях оправдывает себя и ручное производство полипропиленовых мешков.
Технология резки такого типа предусматривает использование специальных столов, на которых операторы обслуживают, в том числе, и рукава нестандартных размеров. После этого в дело вступает оборудование для сшивания нарезанных основ для мешков. Обычно такие агрегаты формируют подрубочный шов по верхним и нижним слоям пластиковой ткани.
Станки для флексографии
Печать выполняют специальные машины, обеспеченные светочувствительными матрицами. Наиболее распространенный гибкий станок обеспечивает возможность нанесения печати на пластиковой ткани из полиэтилена и полипропилена. На некоторых линиях также используются офсетные агрегаты, которые отличаются способностью наносить двух- и трехцветную печать. Это современные высокоточные аппараты, управление которыми обеспечивается через электронные панели. В частности, производство полипропиленовых мешков (фото представлено ниже) предусматривает использование флексографического оборудования данного типа.
Требования к условиям производства
Независимо от состава рабочей линии, владелец производства должен обеспечить надлежащие условия эксплуатации оборудования. В первую очередь, как и все цеха, функционирование которых связано с переработкой полимеров, такие линии должны быть удалены от жилых домов. В самих же помещениях следует обеспечить эффективную вентиляционную систему, провести коммуникации в виде канализационных и водопроводных контуров, а также позаботиться об установке очистных фильтров.
Что касается размеров помещения, то производство полипропиленовых мешков обычно выполняется на технологических линиях площадью не меньше 50 м2. Соответственно, для оптимального обслуживания такого комплекса размер рабочего участка должен составлять минимум 80 м2.
Заключение
Процесс изготовления полипропиленовых мешков требует немалых вложений в организацию. Аренда помещения и закупка оборудования – лишь базовые статьи расхода, но в дальнейшем может потребоваться и создание дополнительных технологически этапов работы предприятия.
Например, конкурентное производство полипропиленовых мешков в современных условиях возможно только при тщательном контроле качества продукции. Следовательно, потребуется обустройство и пункта для проведения экспертиз выпускаемых изделий. Также понадобится и организация условий хранения товара. Хотя полипропиленовые мешки не занимают много места и не требуют особых условий хранения, их внешний вид может быть испорчен механическими воздействиями в процессе транспортировки – об этом также не стоит забывать.
fb.ru
Оборудование + Технология изготовления 2018
Преимуществом мешка перед другими ёмкостями является крайне малая масса и объём пустого мешка по сравнению с помещающимся в него грузом, а также очень малые габариты в свернутом состоянии. Кроме того, мешок обычно дешевле других контейнеров той же вместимости.
В данной статье рассказывается про производство полипропиленовых мешков, оборудование и технологию изготовления с видео как делают. Коротко о самом главном в этом бизнесе.
Технология производства мешков из ППУ + видео
Производство мешков, которые делают из полипропилена, осуществляется следующим методом. Для начала берут сырье и смешивают с красителями и другими добавками в специальном миксере. После этого полученную смесь относят в установку для экструзии, и здесь начинается производство плоской полипропиленой пряжи. Такие линии рассчитаны не беспрерывный рабочий режим и полностью автоматизированы.
Получение методом экструзии нитки, она попадает на круглоткацкий станок, который осуществляет производство тканного рукава и сматывает в рулоны. После этого осуществляется производство мешков к нарезке, с помощью такого автомата вы сможете не только нарезать рукав, но еще и тщательно его прошить. Следовательно, на выходе у вас должен получиться готовый мешок. Все что останется вам сделать, это с помощью печатной машинки вы сможете нанести на мешки изображение, или логотип.
Отходы, которые получаются после производства, можно использовать повторно. Поэтому на производственной линии имеется еще одна дополнительная линия, которая занимается переработкой отходов. Отходы, которые попадают на перерабатывающую линию в виде некондиционных мешков, подвергаются измельчению и переработке в гранулы. Такие гранулы добавляют в миксер и на следующих производственных этапах достигают общего объема сырья до пяти процентов.
Производство мешков осуществляется, как уже говорили с использованием полипропиленового материала, имеют свои эксплуатационные характеристики и другие факторы, которые отличаются качеством используемого материала для будущего изготовленного мешка. Производство мешков осуществляется с использованием первичного или вторичного материала. Где вторичный материал добывают методом переработки отходов, и не обходятся без мешков, бывших в употреблении. Сырье для такого материала поставляется в виде гранул и смешивается с добавлением различных красителей и добавок в специальном бункере, и такую смесь называют мастербатч.
В производство мешков добавляют еще карбонат кальция, который добавляют специально для того, чтобы придать мешкам белого или молочного цвета. Многие зарубежные производители для того чтобы уменьшить себестоимость, стали добавлять не больше двадцати процентов мела. С помощью такой добавки ваша продукция будет неблагоприятно сказываться на прочности, что является немаловажным фактором. Такую смесь поставляют на экструдер, нагревают до 260 градусов. Затем его выдавливают с применением канала головки, и делают тонкую пленку.
После такой процедуры, и охлаждения полипропиленовой пленки, ее режут на полоски, или нити, которые вследствие закалки и вытяжки нужно будет намотать на катушку. Затем эти катушки отправляют в ткацкий цех, где происходит производство мешков. Для того чтобы сделать полипропиленовые нити, то сырье надо будет заправить в ткацкий станок, и методом челнока добывают тканого материала. На таком станке вы сможете настраивать необходимые вам параметры, для того чтобы сделать мешок из полипропилена, и определить высоту, ширину. Рукав также наматывают на большие катушки, с помощью которых можно сохранить и транспортировать готовые мешки. Для изготовления таких мешков, вам надо будет еще изготовить горловину и сшить дно. Такой процесс осуществляет производственная линия методом горячей нарезки и делает рукав как заготовку для мешка.
Что касается обрезной линии, то она может быть как ровной, так и в виде зигзага. Отрезать необходимую длину от рукава, можно с помощью специального станка, который помогает подворачивать дно мешка, после этого вам надо будет зашить швы с использованием крепкой нити. Только после этого этапа, можно считать то, что ваш мешок готов, и можно приступать к их реализации. Все затраченные расходы, вы быстро окупите, так как такие мешки стали пользоваться большим спросом среди потребителей с многих стран мира.
Видео как делают полипропиленовые мешки:
Сегодня мягкий контейнер и полипропиленовый мешок считается одним из самых популярных видов упаковки, за счет невысокой стоимости и большому спектру использования. Такие мешки используют для хранения не только пищевой промышленности, но и для химической продукции, утилизации строительного мусора. Учитывая то, что такие мешки считаются упаковочным расходным материалом, на них ежедневно растет спрос. К тому же если вы будете осуществлять производство мешков самостоятельно, тогда вам надо иметь комплекс оборудования и необходимую технику.
Читайте также
moybiznes.org
Производство полипропиленовых мешков
Производство полипропиленовых мешков
Друзья! В нашей статье мы расскажем о том, как же изготавливаются полипропиленовые мешки, опишем основные этапы и технологические особенности, подробно познакомим вас с работой
Процесс изготовления полипропиленовых мешков проводится в несколько этапов и осуществляется в пределах одного предприятия.
- Подготовка полипропиленового сырья.
- Изготовление полипропиленовых нитей.
- Производство ткани (полипропиленового рукава).
- Нанесение печати.
- Нарезка и пошив изделий.
- Упаковка готовой продукции.
А теперь рассмотрим подробнее каждый этап.
Процесс производства полипропиленовой ткани
Подготовка полипропиленового сырья
На завод по производству полипропиленовых мешков сырье поступает в виде гранул, которые в зависимости от назначения бывают двух видов.
- Первичное сырье (полипропилен) используется при производстве мешков для пищевой и сыпучей продукции по причине повышенной прочности материала. Такие изделия должны соответствовать санитарным и гигиеническим требованиям.
Полипропилен изготавливает из газа пропена. Первоначально вещество получают в виде порошка, которое сушат, смешивают с добавками и формируют в гранулы диаметром от двух до пяти миллиметров.
- Вторичное сырье, которое изготавливается путем переработки отходов производства, продукции из полипропилена, например, старых мешков. Такое сырье не используется для пищевой продукции.
Вторичное сырье изготавливают с помощью измельчителя. Барабан устройства наполняется вторичными материалами, где они измельчаются до нужного размера.
Тканевые нити изготавливаются из полипропиленовой пленки путем переработки сырья на специальном станке — экструдере. Но первоначально сырье необходимо просушить, чтобы при нагревании в бункере экструдера не образовывались пары. Для этого используется промышленная печь, куда погружается первоначальное сырье. Удаление влаги проводится при температуре 80 оС.
Когда первоначальное сырье полностью избавляется от влаги, приступают к изготовлению полипропиленовых нитей.
Изготовление полипропиленовых нитей
Производство нитей, как уже было сказано, осуществляется из полипропиленовой пленки. Для ее получения сухое сырье засыпают в приемный бункер экструдера, где оно смешивается с красителями и добавками. На этом этапе добавляется карбонат кальция (химическое вещество, которое получают путем соединения кальция и соли угольной кислоты). Этот компонент не только придает нужный оттенок изделию, но и повышает жесткость. Используемые добавки напрямую влияют на свойства получаемого материала.
Затем смесь поступает в нагревательный бак, где плавится при температуре 260 оС. Расплавленная смесь выдавливается через специальную насадку, в результате получается сплошная пленка, которая остывает под напором воздуха.
Готовая пленка разрезается на нити заданной толщины, которые наматываются на катушки. На этом этапе производства важно следить за толщиной нити и своевременно менять катушки. Если толщина изменяется, необходима регулировка режущих ножей.
Готовые катушки поступают в ткацкий цех, где непосредственно изготавливается полипропиленовый рукав — основной материал для производства полипропиленовых мешков.
Производство ткани (полипропиленового рукава)
Готовые катушки с полипропиленовой нитью поступают на круглоткацкий станок, где осуществляется производство рукава. Перед началом технологического процесса специалистом настраиваются нужные параметры будущих изделий:
- плотность плетения нитей;
- натяжение нити;
- ширина полипропиленового рукава;
- наличие нити противоскольжения, которая используется для того, чтобы мешки не скользили, и ее параметры.
После настройки характеристик челночным методом изготавливается полипропиленовый рукав, который наматывается на бабины. Готовые бабины можно транспортировать на склад или непосредственно подавать на следующий этап производства.
Бабины имеют большой диаметр и вес, поэтому для их перевозки используют специальную технику.
Нанесение печати
На полипропиленовый рукав печать наносится флексографическим способом с использованием специального станка. Такой способ характеризуется использованием гибких печатных материалов (красителей), что позволяет печатать даже на неровных поверхностях. Слой полипропиленового рукава поступает через ролики, которые вращают емкости с краской. В результате на изделие наносится нужный рисунок. После этого рукав снова наматывается на бабины и направляется на нарезку и пошив.
Нарезка и пошив изделий
Нарезка полипропиленового рукава проводится на специальной линии, где используется горячий метод нарезки. Станок самостоятельно определяет сторону, на которую нанесен рисунок с помощью фотоэлемента.
Горячий метод нарезки подразумевает оплавление концевых нитей мешка, чтобы в дальнейшем они не расползлись.
После того как от полиэтиленового рукава отрезана заготовка для мешка, станок подворачивает дно изделия, обычно один или два раза, и прошивает шов мультифиламентной нитью, которую также называют полипропиленовой.
Особенность данной нити заключается в продольном делении, в отличие от монофиламентной.
Дальше станок проводит обработку горловины по заранее заданному алгоритму:
- обрезка прямым методом горячей нарезки или загзагом;
- один или два подворота;
- один или два раза прошивается;
- без дополнительной обработки.
Готовые изделия упаковываются в пачки по 100, 200, 250, 300, 500 или 1000 штук в зависимости от размеров. После этого пачки прессуются и упаковываются в пленку или обертываются полипропиленовой тканью, после чего снова прессуются и обтягиваются шпагатом. Готовые мешки направляют на хранение или транспортируют.
Дополнительные этапы изготовления полипропиленовых мешков
При производстве ламинированных мешков полипропиленовый рукав сначала обрабатывается расплавом полипропилена, полиэтилена или их смеси с одной или двух сторон, и только после этого поступает на линию для обрезки и подшива.
Горловина с клапаном изготавливается двумя способами:
- в обычных (прошитых) мешках клапан формируется вручную;
- в коробчатых ламинированных мешках клапан формируется автоматически на станке.
При производстве полипропиленовых мешков с вкладышем после того, как изделия нарезаны и у них подшито дно, вкладыш вручную пришивается швеями к верху мешка. При использовании специального оборудования можно автоматизировать процесс вшивания вкладыша: он подается вместе с полипропиленовым рукавом и подшивается сверху изделия и по дну.
tarra.ru
Оборудование для производства мешков из полипропилена
Лисюта Сергей спрашивает:
Хочу открыть собственный бизнес. Пока рассматриваю все возможные варианты. Я живу в сельской местности, и здесь пользуются спросом мешки из полипропилена. Какое требуется для производства полипропиленовых мешков оборудование, и насколько сложен процесс их изготовления?
Ответ нашего эксперта:
Мешки из полипропилена применяются во многих сферах промышленности – от строительной до пищевой. В процессе производства используется сырье, поставляемое в виде гранул. Готовая продукция может производиться только из первичного сырья, но чаще его смешивают со вторичным. Технология производства несложная, и состоит из нескольких этапов:
- получения и обработки полипропиленовой нити;
- изготовления полипропиленового рукава;
- изготовления конечного продукта.
Описание процесса производства
Гранулы, в которых поставляется полипропилен, загружаются в специальный бункер, где их смешивают с различными красителями и добавками. Одной из обязательных добавок является карбонат натрия. Это вещество требуется для придания материалу требуемой жесткости.
Смешанное сырье поступает в экструдер, где его нагревают до 260°С, прессуют, а затем выдавливают через специальные отверстия в прессе. Полученную пленку охлаждают, нарезают на полосы-нити. Полосы закаляют, вытягивают и наматывают на катушки-бобины.
Линия по производству полипропиленовых мешков
Бобины поступают на ткацкий станок, который производит тканое полотно в виде рукава. Затем материал разрезают в соответствии с заданной длиной, прострачивают дно и обрабатывают горловину. Все эти операции осуществляются на другой линии. Полотно разделяется на отдельные мешки методом горячей резки.
При необходимости на готовую продукцию наносятся логотипы. Подготовленные мешки упаковывают в пачки, содержащие 500 или 1000 единиц. Пачки проходят через пресс и обтягиваются шпагатом.
Требуемое оборудование
Для изготовления конечного продукта потребуется закупить следующее оборудование:
- агрегат для смешивания и сушки гранул;
- подающую машину;
- экструдер для изготовления нити;
- намоточный станок;
- ткацкий станок;
- агрегат для нарезки полотна;
- швейную машину;
- флексопечатное устройство, предназначенное для нанесения логотипа и другой информации.
Уменьшить себестоимость готовой продукции можно за счет использования брака и отходов. Для этого потребуется дополнительная закупка дробилки, с помощью которой будет измельчаться материал. А так как на производстве используется исключительно гранулированное сырье, необходимо обзавестись гранулятором.
Видео: Производство полипропиленовых мешков как бизнес идея
promzn.ru
Оборудование для производства полипропиленовых мешков
Линия для производства полипропиленовых мешков с печатным изображением и луковых сеток LENO от 3 до 20 млн. шт. в год.
Предлагаем полный комплекс оборудования для производства полипропиленовых мешков и сеток рукавов из первичного и вторичного сырья. Комплекс включает в себя оборудование для получения монофиламентной и плоской нити различной толщины и ширины, (от 1,5 мм. до 4 мм.), оборудования рециркуляции пластиковых отходов после производства нити. Ткацкие станки для получения тканного ПП рукава а так же, линии резки, прошивки, печати изображений и ламинации. Наши специалисты произведут установку, пуск и качественную наладку всего комплекса оборудования. Проведут обучение и инструктаж персонала. Помогут в решении проблем в течении всего гарантийного периода (12 месяцев) и после него.
Технологический процесс:
1) Производство плоской нити
Экструдер для производства плоской нити.Производит широкую полимерную пленку, выполняет продольную резку пленки на нити, их растяжку до требуемой толщины и стабилизацию. Из полученных нитей вяжется рукав полипропиленовых мешков.
2) Намотка нити на бобины.
Намоточный станок.Осуществляет прием нити с вытяжного механизма экструдера, разделение и намотку нитей на бобины. Устанавливается в одну линию с экструдером!
3) Производство тканного рукава и сматывание в рулон.
Шестичелночный или четырехчелночный круглоткацкий станок. Производит вязку полотна в рукаве заданного диаметра и сматывание его в рулон.Круглоткацкий станок обладает такими преимуществами, как компактная конструкция, высокая производительность, низкое энергопотребление, надежность. Станок оснащен боковым кулачком нового типа, высокоточной системой обнаружения обрыва основы и утка, компенсатором утка, системой автоматической смазки.
4) Нанесение печатного изображения на поверхность полипропиленового тканого рукава.
Флексографический станок для 4-цветной печати.Флексографический станок предназначен для нанесения печатного изображения с использованием фотополимерных печатных форм (клише) на различные упаковочные материалы из полиэтилена, полипропилена, целлофана и др.
5) Нарезка и пошив полипропиленовых мешков.
Автоматический станок для резки и пошива пропиленовых мешков.Зашивает дно мешка и нарезает тканное полотно на отдельные мешки. Производительность: 20 - 36 мешков в минуту.
6) Упаковка готовой продукции.
Гидравлический пресс-упаковщик.Прессует готовые мешки в плотные кипы для удобства транспортировки и экономии пространства при хранении.
Вспомогательное оборудование.
1) Измельчитель пластиковых отходов
Дробилка для пластика измельчает любые пластиковые отходы в крошку пригодную для загрузки в экструдер.
Технические характеристики:Ширина ножей - 20х3х3Мощность - 15 кВтОбщая масса - 800 кгГабаритные размеры (ДхШхВ) - 1300х1200х1600 мм
2) Высокооборотный миксер-сушитель
За счет высоких оборотов разогревает сырье для удаления влаги и смешивает с концентрированным красителем (пигментом).Технические характеристики:Производительность 200-300 кг/часОбщая мощность - 15 кВтГабаритные размеры (ДхШхВ) - 1500х600х1400 ммМасса - 800 кг
Данная линия позволяет производить полипропиленовые мешки 55х105 см. и любых других требуемых размеров. Для муки, а так же с полиэтиленовым вкладышем (для сахара). Есть возможность напечатать на мешках логотип компании и любую другую информацию.
atimao.ru
Производитель полипропиленовых мешков и пп мешкотары. Производство упаковки и мешкотары из полипропилена
Завод "Сурапластик" - изготовление полипропиленовой мешкотары (мешков)
Изготовление полипропиленовых мешков является достаточно трудоемким процессом и включает в себя несколько этапов, которые можно разделить на отдельные участки производства:
Линия экструзии нити - получение прочных эластичных нитей из гранул полипропилена. Важнейший этап производства полипропиленовой упаковки, именно на этом этапе формируются основные технические характеристики будущего мешка – прочность, эластичность, вес, цвет. Для изготовления полипропиленовых мешков используется только качественное сертифицированное сырье от заводов-производителей химической промышленности.
-
Ткацкий участок – полипропиленовые нити заправляются в современные высокотехнологичные ткацкие станки, где происходит их плетение в полотно (полипропиленовый рукав). Завод полипропиленовых мешков оснащен оборудованием австрийской компании Starlinger – лидера в области производства ткацких станков. При изготовлении в ткань полипропиленовую производители мешков добавляют нить противоскольжения (особым образом скрученные пп нити) для уменьшения "скользистости" мешка, что исключает соскальзывание мешков с паллет (поддонов) при погрузке/разгрузке.
Участок резки мешка пп – резка полипропиленового полотна на резательно-прошивочных машинах. Произведенная ткань (рукав) шириной 35, 40, 50, 55, 56, 80 см режется по заданной длине от 50 см до 130 см с последующей прошивкой.
Участок флексографической печати – нанесение на полипропиленовый мешок рисунка, текста, логотипа. Имеющееся оборудование позволяет быстро и качественно получить красивую полипропиленовую упаковку с логотипом по желанию покупателя.
Чтобы произведенная полимерная упаковка была пригодна для контакта с пищевыми продуктами, завод-изготовитель полипропиленовых мешков использует краски только на водной основе.
Участок производства полиэтиленового вкладыша.
Полипропиленовые мешки (изготовление) в зависимости от назначения могут дополняться вкладышем. Для упаковывания гигроскопичной продукции, например, сахарного песка, внутрь полипропиленового тканого мешка добавляется полиэтиленовый пакет (вкладыш). Изготовление мешков с вкладышем из полиэтилена низкого давления имеет отличительные особенности от производства полипропиленовых мешков стандартных под муку, крупы, крахмал. Внутренний мешок из полиэтилена вставляется во внешний полипропиленовый, расправляется и прошивается по верху, исключая возможность их смещения относительно друг друга. На рынке полимерных изделий производители мешкотары предлагают, как альтернативу мешку с вкладышем, мешок полипропиленовый с ламинацией (метод тонкого покрытия пп полотна пленкой). По техническим характеристикам, ламинированный мешок не отличается от мешка с вкладышем, а цена упаковки с нанесением пленки существенно выше.
Швейный участок и участок упаковки готовой полипропиленовой продукции.
На сегодняшний день большим спросом пользуются мешки-сумки на 5 и 10кг с ручками и без ручек, исходя из пожеланий покупателей полипропиленовой упаковки, на нашем заводе по производству полипропиленовых мешков был организован швейный цех, создание которого позволило расширить ассортимент выпускаемой продукции. На сегодняшний день завод-изготовитель мешки полипропиленовые выпускает с ручками для мелкой фасовки, мешки с клапаном под химическую продукцию, мешки полипропиленовые с подшитым верхом. Как производители п п мешков выполняем заказы на пошив нестандартной упаковки больших размеров (крупногабаритные).
Производство мешков тканых, основанное на полном технологическом цикле, позволяет не только качественно изготовить и удешевить продукт, но самое главное разработать наиболее выгодные решения упаковки в соответствии с требованиями покупателя.
В настоящее время производство мешкотары (пп мешков) – достаточно популярно, так как полипропиленовые мешки (мешкотара) являются надежным и экономичным видом упаковки. По эксплуатационным характеристикам мешки полипропиленовые (производство «Сурапластик») имеют ряд преимуществ перед джутовыми и бумажными мешками, таких как высокая механическая и ударная прочность, стойкость к многократному изгибу и истиранию, обладают низкой паро- и газопроницаемостью, экологичны при работе с пищевыми продуктами.
Мешки полипропиленовые от производителя применяются для упаковки, транспортировки и хранения различных пищевых сыпучих продуктов (сахара, соли, муки, круп), а так же не пищевых продуктов химической (удобрений, добавок, реагентов) и строительной отраслей (песка, керамзита, сухих смесей). Завод-изготовитель производит мешки полипропиленовые стандартной вместимостью на 5кг, 10кг, 25кг, 50кг, которые всегда есть в наличии. Изготовление полипропиленовых мешков большего объема возможно по техническим параметрам, необходимым клиенту. Важно помнить, что производители мешка гарантируют наличие необходимых документов – Сертификата качества и Санитарно-эпидемиологического заключения, необходимых для допуска при затаривании пищевой продукции.
Современное высокотехнологичное оборудование, качественное сырье, передовые технологии, контроль качества на каждом этапе производства, опыт квалифицированных специалистов отрасли - все это позволяет нам наиболее полно удовлетворить потребности Вашей компании в полипропиленовой упаковке. Если Вам необходимы пп мешки от производителя, ткань пп, мешки с ручками, мешки с логотипом, мешки пп оптом, в кратчайшие сроки и по приемлемым ценам свяжитесь с нашими специалистами.
Мешки полипропиленовые от производителя «Сурапластик» – внимание к Вам, гарантия качества упаковки и своевременного исполнения Вашего заказа.
suraplastik.ru