Производство газосиликатных блоков: Технология производства газосиликатных блоков своими руками: оборудование и материалы

Производство газобетонных блоков: технология изготовления автоклавного газобетона

Выбор материалов для строительства играет огромную роль. От их свойств зависит скорость строительства, прочность здания, насколько тепло будет внутри, как долго прослужит дом, устойчивость к усадке, механическим факторам, осадкам и конечно же стоимость всех работ. Одним из востребованных материалов являются газобетонные блоки.

Газобетон (другие названия – ячеистый, или газосиликатный, а также ААС – аэрированный автоклавный бетон) – композитный строительный материал, появившийся в Европе в 1930-х годах и к настоящему дню являющийся одной из наиболее распространенных альтернатив традиционным аналогам. 

Стены дома из газобетонных блоков  имеют степень огнестойкости REI 240 и способны переносить прямой контакт с огнем в течение 4 часов без изменения физических и тепловых характеристик. Данный показатель в несколько раз превышает аналогичные свойства кирпича и является наиболее высоким среди всех строительных материалов.

Как делают газобетонные блоки

Этот вид материала относят к искусственному камню. Состоит газоблок из многих компонентов. Главная отличительная особенность газосиликатного блока – наличие пузырьков газа размерами 0,5 – 3 мм, равномерно распределенных в толще бетона. Благодаря этому газобетон получается легким, имеет небольшую теплопроводность.

Из газосиликатных блоков легко возводить здания в 1 – 3 этажа, делать надстройки на старых домах, быстро возводить торговые, промышленные, хозяйственные постройки.

Характеристики газосиликатов определяются составом и технологией производства. Так, чем больше пузырьков газа в газобетоне, тем больше пористость материала, меньше теплопроводность, но и одновременно меньше прочность.

Суть процесса газообразования – химическая реакция между металлическим алюминием и гидроксидом кальция из известкового раствора, в результате которой получаются алюминаты кальция и водород. Этот газ равномерно распределяется в полужидкой газосиликатной смеси и заставляет ее увеличиваться в размерах, после чего масса застывает.

Для разных целей производят различные виды газобетона. Выбор зависит от этажности здания, нагрузки на конструкцию, требований к уровню тепло- и шумоизоляции. Добиться желаемых результатов можно, используя газосиликатные блоки разной толщины, комбинируя их с другими стеновыми и отделочными материалами.

Состав и технология производства газобетонных блоков

В состав газобетона входят:

• Песок, преимущественно кварцевый, около 70 %.
• Портландцемент 8 – 10 % с высоким содержанием силиката кальция (от 60 %).
• Вода.
• Негашеная известь до 20 % с большим содержанием оксидов магния и цинка.
• Гипс 2 %.
• Пудра из алюминия 2 % – порообразующий компонент. Чаще используют пасты и суспензии из алюминия, так как при добавлении порошка в чистом виде образуется много пыли.

Хлорид кальция добавляют для ускорения процессов затвердения материала. Если добавить армирующие волокна, газобетон получится более прочным. Тогда из него можно делать плиты перекрытия, перемычки. Иногда в состав газосиликатных блоков вводят отходы металлургического производства – золу и шлаки.

Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:

• От 38 % для получения прочных строительных блоков.
• Около 52 % в облегченных плитах, предназначенных для межкомнатных перегородок, надстроек над готовым зданием – мансард, верхних этажей, одноэтажных легких хозяйственных построек.
• До 92 % для получения плит как теплоизоляционного или отделочного материала, на которые не предусмотрены функциональные нагрузки.

Подготовка компонентов смеси осуществляется на отдельных технологических установках (шаровых мельницах), перемалывающих гипс, песок и другие компоненты до состояния шлама плотностью 1,71–1,72 кг/л.

Мощность данного оборудования позволяет перерабатывать 25 тонн прямого шлама в час. Дозировка компонентов выполняется при помощи компьютерного оборудования полностью в автоматическом режиме на основе конкретной рецептуры. Помимо массы учитывается также плотность и температура отдельных элементов смеси.

Корректировка данных показателей производится путем добавления теплой или холодной воды из резервуаров, которыми оснащена смесительная башня.

Приготовление алюминиевой суспензии осуществляется на отдельном участке и добавление ее в смесь происходит через высокоточный весовой дозатор.

Газобетонные блоки торговой марки Bonolit производятся из натуральных компонентов. Для создания смеси используется известь, гипс, кварцевый песок, вода, а также цемент и газообразующие компоненты (алюминиевая паста или пудра).

Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать сквозные равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность. Для формирования однородного состава используется специализированное оборудование (шаровые мельницы, шламбассейны и т. д.).

Этапы производства газобетонных блоков

Технология производства газобетона предусматривает выполнение сложных производственных операций, которые невозможно осуществить в кустарных условиях. Компания Bonolit Сonstruction Solutions LLC является крупнейшим предприятием в Европе, занимающимся изготовлением газобетонных блоков. Контролируемый на всех этапах процесс изготовления обеспечивает абсолютное соответствие продукции жестким стандартам и требованиям, предъявляемым к данному материалу.

Газобетон производится в несколько этапов:

1. Песок подготавливают – просеивают, после смешивания с водой измельчают в мельнице мокрого помола.
2. В большой емкости смешивают сыпучие материалы в нужных пропорциях – измельченный песок, цемент, известь.
3. Последними добавляют воду и алюминиевую пудру, после чего начинается реакция с выделением пузырьков газа водорода. Смесь тщательно перемешивают и заливают в прямоугольную форму.
4. В течение 4 часов газосиликат отстаивается и увеличивается в объеме, пока не заполнит полностью форму.
5. После кантования происходит резка материала на блоки заданного размера. При помощи струн делают пазы, гребни.
6. Автоклавирование позволяет значительно увеличить прочность и долговечность газобетонных блоков. Обработка происходит в течение 12 часов при давлении в 8 – 12 атмосфер, температуре – порядка 170 градусов и повышенной влажности.
7. Готовые блоки упаковывают, отправляют на склад или напрямую заказчику.

Некоторые блоки не подвергают автоклавированию, а просто высушивают в электропечах. Такой газосиликатный блок стоит дешевле, имеет меньшую прочность, пригоден для возведения небольших одноэтажных хозяйственных построек и жилых домов.

Контроль качества

Важный этап при изготовлении любых строительных материалов – контроль качества. Он позволяет проверить готовую продукцию на соответствие СНИПам и ГОСТам. Контролируют:

• массу;
• размеры;
• плоскость перпендикулярности;
• теплопроводность;
• процент пористости;
• качество краев и замковых элементов;
• пожаробезопасность;
• звукоизоляцию;
• вентиляционные свойства;
• экологичность.

Каждый компонент смеси, а также готовая продукция проходят обязательный контроль качества в собственной лаборатории компании Bonolit. Помимо этого, образцы сырья и товаров из ассортимента периодически отправляются в Голландию для проведения независимых исследований. Отечественные и зарубежные специалисты регулярно отслеживают уровень экологической безопасности производственных смесей компании Bonolit, а также контролируют качество готовой продукции.

Только после этого газобетон поступает к заказчику, можно быть уверенным в его высоком качестве.

Оборудование для производства газобетона

Для получения надежного газосиликата необходимо современное оборудование:

• Механическое или вибросито для удаления посторонних предметов из песка и цемента.
• Шаровая мельница для измельчения и смешивания сухих сыпучих компонентов.
• Дозаторы, которые отмеряют нужное количество каждого вещества.
• Растворосмеситель равномерно перемешивает все компоненты или бетономешалка.
• Формы для застывания смеси со съемной опалубкой.
• Оборудование для контроля за размерами, количеством пузырьков газа и их распределением.
• Рамы для нарезания плит на блоки нужного размера. Шаблоны, пилы разного размера, струны.
• Автоклавы.
• Парогенератор для создания высокой влажности, паропровод.
• Автоматизированные погрузчики.

Виды, характеристики и размеры газобетонных блоков

В зависимости от свойств газобетона и сферы применения различают:

• конструкционные – плотность 700 – 900 кг/ м куб.;
• конструкционно-изоляционные – плотностью 500 – 700 кг/ м куб.;
• теплоизоляционные газосиликатные блоки – плотностью 350 – 400 кг/ м куб.

По технологии затвердения:

• с использованием автоклава: твердение происходит в условиях повышенного давления, температуры и влажности.
• без него: гидратационное твердение при повышенной температуре и влажности, но при нормальном давлении.

Состав газосиликатной смеси может отличаться. Преобладающим компонентом (более 50 %) может быть:

• известь-кипелка;
• портландцемент;
• шлак;
• смесь шлака и извести;
• высокоосновные золы.

Кремнеземистый компонент тоже бывает разным:

• Природный материал – песок, прошедший очистку и измельчение.
• Отходы промышленности – зола гидроудаления, вторичные продукты, полученные при работе ТЭС, обогащении руд, производстве ферросплавов.

По размерам газосиликатные блоки можно делать:

• По ширине от 10 до 50 см.
• По высоте от 20 до 30 см.
• В длину 50 – 60 см.

По форме блоки из газобетона производят:

• простые прямоугольные для возведения внутренних и наружных стен;
• с пазами и гребнями на месте будущих стыков – для улучшения качества, герметичности, ровности шва;
• для перегородок;
• армированные – для перекрытий;
• U-образные – для оконных и дверных проемов.

Подготовка материалов

Изготовление газосиликата начинается с подбора компонентов, их подготовки. Песок нужно измельчить. Путем просеивания через автоматическое вибросито песок освобождают от крупных посторонних частиц. Далее его измельчают. Для этого смешивают с небольшим количеством воды и в мельнице мокрого помола перемалывают до состояния песчаного шлама. Именно в таком виде его можно уже смешивать с другими компонентами – цементом, известью, водой. Последней добавляют алюминиевую пудру, которая запускает процесс образования пор.

Формование

Для придания нужной геометрии газосиликатный раствор заливают в формы. Спустя 3 – 4 часа процесс выделения газа прекращается, увеличение массы в объеме останавливается. Еще примерно через час материал приобретает достаточную твердость, чтобы можно было удалить опалубку с форм. Газосиликатный массив нарезают на модули, ровняют кромку. При помощи струн можно делать гребни, пазы для плотной стыковки соседних элементов. При необходимости отправляют в автоклав для затвердения.

Упаковка

После полного остывания готовых блоков их упаковывают на автоматической линии. Это предохраняет газосиликатные плиты от загрязнения в процессе транспортировки, механических повреждений. Их можно доставлять в вагонах открытого типа и автомобильным транспортом.

Газобетон и газосиликат: какая разница между ними?

Газосиликат состоит главным образом из песка, извести, воды, алюминиевой пудры. Бетон может присутствовать в меньших количествах или отсутствовать совсем. В отличие от него газобетон в составе вяжущей смеси содержит преимущественно портландцемент с небольшим количеством песка и извести. Иногда независимо от состава смеси ячеистые формы бетона называют газобетоном.

Термином газосиликаты пользуются с 2007 года для обозначения газобетонов, подвергшихся автоклавному твердению.

Газосиликат всегда белого цвета, имеет однородную структуру, ровные края и поверхности без сколов, дефектов. Так как газосиликатные блоки подвергаются обработке в автоклаве, их прочностные характеристики намного выше.

Газобетон серого цвета, часто имеет изъяны и дефекты на поверхности, изъеденные края. Он рассчитан на меньшие нагрузки.

Свойства газобетонных блоков: достоинства и недостатки

Газобетон широко используется в строительстве жилых, торговых, промышленных объектов с небольшой этажностью (до 3 этажей). Преимущества пористого бетона такие:

• Небольшой вес газосиликата по сравнению с кирпичом. Масса одного блока составляет 30 – 32 кг, по площади он заменяет около 30 кирпичей, которые весили бы более 100 кг.
• Экономически выгодно – за счет пор требуется меньше количество исходных материалов, меньше работников для кладки, высокая скорость строительства.
• Газосиликат экологически чистый, не содержит искусственных компонентов, не выделяет в воздух вредных веществ.
• Устойчив к огню.
• Достаточная прочность. В многоэтажных конструкциях используют газосиликатные плиты плотностью от 700 до 900 кг/ м куб.
• Сохраняет тепло внутри помещения, теплопроводность 0,1 – 0,12 Вт/м °C.
• Имеет хорошее сцепление с цементом.
• Хорошо гасит шумы.
• Благодаря ячеистой структуре газосиликат хорошо пропускает воздух, внутри дома будет благоприятный микроклимат.
• Не подвержен процессам гниения.
• Благодаря точным размерам не требуется подгонка при укладке плит (отклонения в геометрии не превышают 1,5 мм).
• Газобетон легко подвергается обработке – можно резать, пилить, сверлить, штробить, обтесывать. Для этого подходят инструменты из стали, специальные напайки из твердых сплавов не требуются.
• Имеет низкий уровень естественной радиоактивности, так как в составе нет тория, урана (слюда и гранит в процессе производства не используются).Безотходное производство, так как срезанные при формовании части газосиликата подвергаются повторной переработке.

Как у любого материала, у газосиликата есть и недостатки:

• Легко впитывает влагу, поэтому наружные поверхности требуют дополнительной защиты. Также его нельзя применять в качестве строительного материала при влажности выше 65 %.
• Не пригоден для возведения зданий выше 3 этажей.
• Слабое место – стыки между плитами. Их прочность и герметичность зависят от качества и технологии нанесения клея.

Газобетон своими руками

Сделать материал, который по свойствам напоминает газобетон, можно в домашних условиях. Однако надо понимать, что готовые плиты не будут точно соответствовать строительным нормам и требованиям. При отсутствии оборудования, которое обеспечит точное дозирование, качественное перемешивание, автоклавирование, готовая продукция будет уступать по качеству тем газосиликатным блокам, которые изготовлены на производстве.

Чтобы делать газобетон, понадобится оборудование:

• вибросито;
• мельница шаровая;
• бункер-дозатор;
• газобетоносмеситель;
• режущие рамы;
• автоклавный генератор пара.

Компоненты газобетона нужно взять в таких соотношениях:

• песок 450 кг;
• негашеная известь 120 кг;
• цемент 60 кг;
• гипс 0,5 кг;
• вода 450 кг.

После просеивания измельчить компоненты, перемешать, снова просеять. Поместить в бетономешалку и добавить воду, затем 0,5 кг суспензии алюминия. Вылить в форму примерно до половины и оставить на 2 часа для застывания. Распалубить и нарезать застывшую газобетонную массу. При наличии автоклава отправить блоки на затвердение.

И все-таки лучше приобрести газоблоки от производителя в компании Bonolit Group. Здесь изготовление происходит на высокотехнологичных автоматизированных линиях, что позволяет получать продукт, полностью соответствующий заданным характеристикам. Газобетон марки Bonolit отмечен дипломом «100 лучших товаров России» и рекомендован к внесению в Перечень инновационной, высокотехнологичной продукции и технологий. По факту, характеристики газосиликата даже превосходят требования ГОСТ, что подтверждено сертификатами на готовую продукцию.

Bonolit – это новые технологии и лучшее решение для частного домостроения в условиях климата Московского региона. Они отлично переносят изменения температур и способствуют поддержанию идеального микроклимата внутри помещения. Благодаря низкой теплопроводности и способности «дышать», в доме из такого материала тепло зимой и прохладно летом.

Вы также можете заказать проект для дома, внести и согласовать изменения в готовых проектах на использование газоблоков, получить консультацию по поводу технических характеристик материалов, заказать доставку. Здесь же можно купить качественные строительные инструменты, смеси, клеевые составы для разных материалов. По желанию можно пройти обучение, как правильно строить из газобетона, подбирать сопутствующие товары.

Видео: дом из газобетона

Российские производители газосиликатных блоков

Группа компаний «Бонолит» (ТМ Bonolit)

ГК «Бонолит» (Bonolit Group) – крупнейшее в России объединение заводов-производителей автоклавного газобетона торговой марки Bonolit. Доля рынка Bonolit превышает 30 %, совместный годовой объем производства продукции достигает 1 млн. куб. м.

Один из ведущих заводов ГК «Бонолит» расположен в г. Старая Купавна МО. Завод спроектирован и построен мировым лидером HESS AAC Systems B. V. Передовое автоматизированное оборудование обеспечивает высочайшую точность резки блоков – до 1 мм.

Уникальные технологии разделения блоков перед пропариванием в автоклаве позволяют достичь целостности, однородной структуры и высоких механических свойств готовых изделий. Это делает блоки Bonolit одними из самых качественных на российском рынке.

Газобетонные блоки Bonolit

Класс по прочности на сжатиеКласс по прочности на сжатие

Теплопроводность в сухом состоянииТеплопроводность в сухом состоянии

Паропроницаемость, μПаропроницаемость, μ

Марка морозостойкостиМарка морозостойкости

Усадка при высыханииУсадка при высыхании

Предел огнестойкостиПредел огнестойкости

REI 240

Под ТМ Bonolit выпускаются стеновые и перегородочные блоки плотности: Бонолит Д300, Бонолит D400, Бонолит D500, Д600. Длина блоков составляет 600 и 625 мм, толщина – от 50 до 500 мм. Широкая гамма типоразмеров позволяет реализовать любые конструктивные решения.

Егорьевский завод строительных материалов

Егорьевский завод строительных материалов (ЕЗСМ) расположен в г. Егорьевске МО. Работает с 2011 г.

• На предприятии установлена технологическая линия компании Masa-Henke (ФРГ) – одного из мировых лидеров по производству оборудования для строительной промышленности. Мощность линии – 1440 куб. м продукции в сутки или 500 тыс. куб. м в год. ЕЗСМ – член Национальной Ассоциации производителей автоклавного газобетона (НААГ).
• Современное автоматизированное производство и строгий контроль качества входящего сырья и готовой продукции обеспечивают производство блоков с высокими показателями геометрической точности и прочности.

Завод выпускает стеновые, перегородочные и U-образные блоки плотности Д400, Д500, Д600, утеплитель из газобетона, термопанели и кладочную смесь. Длина блоков – 625 мм. Продукцию завода отличает очень широкий набор типоразмеров по толщине – от 75 до 500 мм. Характеристики блоков соответствуют требованиям ГОСТ 31360-2007 и ГОСТ 31359-2007.

Клинцовский силикатный завод (ТМ EuroBlock)

Клинцовский силикатный завод (КСЗ) основан в 1968 году в Клинцовском районе Брянской области на базе местных месторождений мела и песка.

1. Предприятие использует европейские технологии, тесно сотрудничает с польской компанией Solbet – крупным поставщиком газосиликата в Европе.
2. Продукция завода – известь негашеная строительная, силикатный кирпич, газосиликатные стеновые и перегородочные блоки под запатентованной ЗАО «КСЗ» ТМ «ЕвроБлок» (EuroBlock).
3. Плотность блоков – Д400, Д500, Д600 различных марок прочности и типоразмеров. Блоки изготовлены по ГОСТ 201520-89 и соответствуют стандартам ГОСТ 31359-2007 и ГОСТ 31360-2007.

Костромской силикатный завод

Завод основан в 1930 г. Основная продукция – силикатный кирпич, газосиликатные блоки (производятся с 1989 г.), тротуарная плитка, клей для кладки блоков и сухие строительные смеси.

Блоки – конструкционно-изоляционные, плотности Д500 и Д600, стеновые и перегородочные. Длина блоков – 600 мм, ширина – от 100 до 400 мм. Качество блоков КСЗ соответствует ГОСТ 31359-2007 и ГОСТ 31360-2007.

«Сибирский элемент Рента-К» (ТМ «Калужский газобетон»)

Завод расположен в Дзержинском районе Калужской области. Работает с 2016 г.

Предприятие оснащено оборудованием компании WKB Systems GmbH (ФРГ). Передовые высокотехнологичные автоматизированные линии позволяют выпускать блоки с идеальной геометрией, высокими прочностными и звукоизоляционными характеристиками. Общая производственная площадь предприятия – 52500 кв. м, суточная производительность – 1300 кв. м газобетона, имеется собственное песчаное месторождение.

Завод – единственное предприятие в России, получившее сертификат соответствия производства и продукции международному стандарту EcoMaterial 2.0 в категории Absolute+.

Ассортимент газосиликатных блоков под ТМ «Калужский газобетон» включает конструкционно-изоляционные и U-образные блоки плотности Д400, Д500, Д600. Длина блоков – 625 мм, имеется очень широкий выбор размеров по толщине – от 100 до 400 мм. Качество блоков соответствует ГОСТ 31360-2007.

Ульяновский завод газобетонных блоков (ТМ NovoBlock)

Завод по производству газосиликатных блоков под ТМ NOVOBLOCK работает с 2019 г. в Новоспасском районе Ульяновской области.

На заводе установлено современное автоматизированное оборудование от ведущего мирового производителя оборудования для строительной промышленности Masa-Henke (ФРГ). Объем производства – более 300 000 куб. м в год.

Продукция – конструкционно-изоляционные стеновые и перегородочные блоки плотности Д500 и Д600 различных типоразмеров, клей для кладки. Блоки соответствуют ГОСТ 31360-2007.

«Газосиликатстрой Могилев» (ТМ «Газосиликат»)

Частное предприятие «Газосиликатстрой Могилев» находится в Республике Беларусь. Ценовая политика компании позволяет предлагать на российском рынке качественные блоки под торговой маркой «Газосиликат» по конкурентным ценам.

Предприятие работает с 2009 г. в Могилевской области на базе собственного песчаного карьера.

Продукция – конструкционно-изоляционные стеновые и перегородочные блоки плотности Д400 и Д500 различных типоразмеров (длина блоков – только 600 мм), клей для кладки. Блоки имеют сертификаты качества Республики Беларусь и Российской Федерации, а также европейский сертификат высоких стандартов качества.

Читайте статьи по теме: плюсы и минусы газосиликата, строительство домов из газосиликатных блоков.

Как выбрать оборудование для производства газосиликатных блоков

Популярные

На сегодняшний день существует просто огромное количество разноплановых идей, которые можно успешно реализовать. Просто найдите тот, который наиболее привлекателен.

Однако начинающим бизнесменам очень важно найти идею, которая при небольших вложениях приносила бы хорошую прибыль. В этом обзоре в качестве примера мы приведем один из возможных видов деятельности, на который стоит обратить внимание.

Популярная в современном мире сфера деятельности

Пытаясь открыть собственное предприятие, многие начинают обращать внимание на создание и реализацию строительных материалов. Эта сфера деятельности сегодня играет довольно важную роль в жизни человека. Поэтому нельзя забывать о таких параметрах, как надежность, качество и долговечность изделий.

Что скрывается под газосиликатными блоками?

Одной из самых популярных идей последних лет является создание газосиликатных блоков. Они основаны на добавлении в заранее приготовленный раствор специального пенообразователя, основными компонентами которого являются молотый кварцевый песок, известь и небольшая часть цемента. Известь, взаимодействуя с пенообразователем, делает структуру всего раствора более пористой. Для того чтобы наладить процесс смешивания, необходимо использовать специальные газобетонные смесители.

Для чего нужна производственная линия?

Оборудование для производства газосиликатных блоков способствует заливке раствора в формы и его набуханию. После этой процедуры смесь выдерживается на специальных постах.

Это необходимо для того, чтобы материал со временем стал более пластичным и прочным. После этого включается раскройный комплекс, позволяющий производить резку полученной массы как в поперечном, так и в продольном направлениях.

Затем элементы передаются на такое оборудование для производства газосиликатных блоков, как столбовая сборка. Там их устанавливают на специальные тележки и отправляют в автоклав.

После завершения загрузки производится тепловлажностная обработка всего материала в целом. Это последний шаг в создании строительного элемента.

Необходимость дополнительных установок

Однако вышеперечисленное оборудование для производства газосиликатных блоков есть далеко не у всех. В зависимости от спецификации, которую имеют конкретные мастерские, возможно применение самых разных машин, механизмов, приспособлений. Все они необходимы для достижения дополнительных задач и обеспечения определенных параметров. Необходимо более подробно рассмотреть оборудование для производства газосиликатных блоков дополнительного характера.

Как я могу получить большие блоки?

Иногда может понадобиться для блоков больших размеров. И в таких ситуациях приходится резать огромные массивы на отдельные составляющие. Для упрощения задачи используется специальный станок для производства газосиликатных блоков – фрезерное оборудование. С его помощью можно резать блоки определенного размера, формировать гребни и пазы. Также можно сделать специальные отверстия для рук, чтобы повысить удобство переноса материала.

Необходимо организовать транспортировку готовой продукции

После изготовления строительных элементов данного типа возникает потребность в транспортировке. Это можно сделать за счет использования специальных тележек, автомобилей и другой погрузочно-разгрузочной техники. Мощность таких устройств будет полностью зависеть от размеров предприятия, а также от мощности, которой обладает установка по производству газосиликатных блоков.

Быстро окупить бизнес

Очень важно наладить технологический процесс. Не менее важна реализация готового строительного продукта. Если все это правильно и правильно организовать, то цена на оборудование для производства газосиликатных блоков окупится достаточно быстро. Обычно предпринимателям требуется 2-3 месяца активной работы. В этом нет ничего странного, так как материал используется для создания малоэтажных домов. Поэтому его популярность находится на достаточно высоком уровне.

Экономические затраты на приобретение оборудования

Чтобы создать завод, вам придется столкнуться со следующими затратами.

1. На покупку механического сита потребуется около 22 тысяч рублей.
2. Вам нужно купить шаровую мельницу. Стоимость оборудования для производства газосиликатных блоков этого типа достигает отметки в 700 тысяч рублей.
3. Вы должны купить растворитель. Для этого потребуется около 37 тысяч рублей.
4. Формы для блоков обойдутся в 45 тысяч рублей.
5. На парогенератор потребуется около 413 тысяч рублей.
6. На покупку автоклава необходимо потратить около миллиона рублей.

Это основное оборудование, которое необходимо, если вы планируете открыть собственное производство. Также следует отметить, что придется потратиться на аренду помещения, на наем сотрудников и на закупку всего необходимого сырья. Поэтому для того, чтобы организовать собственный бизнес, может потребоваться около трех-четырех миллионов рублей.

Заключение

Нельзя сказать, что подобная сумма начального капитала непосильна для начинающих предпринимателей. Наоборот. Эту идею можно смело отнести к той категории бизнеса, которая оптимальна для начинающих деловых людей.

Кроме того, учитывая довольно быструю окупаемость, прибыль начнет поступать очень скоро и в достаточно больших объемах. К тому же конкуренция в этой сфере сегодня не так высока. Поэтому не нужно долго об этом думать, нужно просто приступить к организации своего дела.

• 01.07.2014
• 0
• 0
• Оборудование для производства

Поделись этим:

Читайте также

• Как выбрать оборудование для производства стеновых блоков
• Как выбрать оборудование для производства газобетона: цена, фото
• Технология и оборудование для производства фундаментных блоков
• Как выбрать оборудование для производства арболитовых блоков. Станок для производства арболита: цена, фото
• Как выбрать оборудование для производства полистиролбетонных блоков
• Как выбрать оборудование для производства тротуарной плитки. Где купить станок для производства тротуарной плитки. Цена, фото
• Как выбрать оборудование для производства каркасных домов

Новости партнеров

Пеносиликатный блок в современном домостроении::EPLAN.HOUSE

Что делать, если выбрали план дома из газобетонных блоков? Необходимо иметь представление о материалах, используемых при строительстве такого дома. Учитывать все характеристики и свойства. Так дом будет теплоэффективным и крепким на долгие годы эксплуатации.

Газобетонные блоки различной формы

Заводы по производству газосиликата имеют высокотехнологичные линии. Там все процессы автоматизированы и имеют контроль. Благодаря этому газоблок имеет точные параметры и характеристики.​

Тщательно перемешанная тестовая масса состоит из воды, цемента, кварцевого песка, извести, гипса и алюминиевой пудры. Эту массу заливают в большие формы для изготовления блоков.

Блоки выдерживают в специальных камерах 3-4 часа при температуре 35°С. Там происходит реакция между алюминием и известью. Эта реакция напоминает процесс брожения. В ходе этого процесса масса выделяет водород, создавая таким образом пористую структуру. В этом процессе созревания объем блока увеличивается и приобретает прочность.

Автоклавная сушка газобетона

Автоклавная сушка газобетона

  Материал поступает на линию резки и боковой обработки после разложения. (если будущий блок должен иметь щелевую систему заглубления). Очищается от бетонной крошки с помощью потока сжатого воздуха. Наш массив поступает в камеру автоклава. Там он пробудет 12 часов под воздействием пара температурой 180°С и давлением не менее 12 атмосфер. Готовые блоки через установленное время поступают в упаковочный цех. Там они подготавливаются к дальнейшему использованию.

Хочу отметить, что мелкие производители стеновых блоков не могут себе позволить такое производство. Так что качество газосиликатного блока не у всех производителей одинаковое. Вам необходимо проверить сертификаты и рекомендации по использованию выбранного производителя. Вы должны знать, какой клей применять, какие критерии прочности и влагопоглощения.

Хочу предостеречь от неуклюжести строителей при строительстве. Газоблок хрупкий и требует бережного обращения.

Подводя итог, можно сказать, что дома из таких блоков достаточно теплые, но есть свои нюансы. Например, нужно сделать армирование при кладке.