Производство саморезов. Производство саморезов
Производство саморезов | «Метизная торговая компания»
Саморезы производятся методом холодной штамповки. Для изготовления метизов используется обыкновенная, высокоуглеродистая или нержавеющая сталь. Производство саморезов включает несколько этапов.
1. Формирование болванки. На данном этапе создается заготовка будущего самореза. На автомате формируется головка изделия, наконечник и длина. Диаметр метиза определяется сечением используемой проволоки. Острие крепежного элемента изготавливается одновременно с формированием шляпки и стержня.
2. Нарезание резьбы. Обработка метизов производится на автоматах или токарных станках при помощи режущих инструментов – плоских плашек. Заготовки саморезов засыпаются в бункер. Из загрузочного устройства болванки поступают в область нарезки резьбы поштучно, при помощи вибратора и анкера. При этом заготовки ориентированы по отношению к плашкам. Режущие инструменты движутся параллельно друг другу и перпендикулярно к оси крепежного элемента. При создании резьбы плашки плотно прижимаются к стержню метиза.
3. Поверхностная закалка. Осуществляется быстрый нагрев поверхности самореза со скоростью более 1000°С в минуту с последующим охлаждением в закалочной среде. Используются газовые горелки или электролит. Термическая обработка метиза осуществляется до твердости не менее 55 ед. по HRC (по Роквэллу). Поверхностная закалка увеличивает прочность изделия.
4. Защита от коррозии. На саморезы наносится покрытие, обеспечивающее устойчивость изделий к воздействию внешней среды. Обработка крепежных элементов осуществляется следующими способами:
- фосфатирование - нанесение на поверхность метиза слоя химических элементов. Осуществляется путем погружения самореза в раствор фосфатов цинка, марганца, железа и кадмия. Состав нагревается до температуры 90 – 100 °С;
- оксидирование – создание оксидного слоя на поверхности изделия методом окислительно-восстановительной реакции. Саморезы обрабатываются растворами или расплавами хроматов, нитратов;
- гальваническое цинкование - нанесение на поверхность самореза слоя цинка методом электрического осаждения. Изделия и пластины из цинка погружаются в емкость с электролитом и подключаются к источнику постоянного тока.
Получить информацию о приобретении саморезов оптом в мелкой фасовке можно по телефонам, указанным в разделе «Контакты».
www.mtk-fortuna.ru
Оборудование + Технология изготовления 2018
По сути, самонарезающий винт или саморез имеет вид крепежного изделия, который состоит из окантованной головки, стержня, и специальной наружной резьбы. Считается продуктом широкого использования и пользуется постоянным высоким спросом. Его используют активно в строительстве, при проведении ремонтных работ и мебельной промышленности. С внешней стороны он напоминает вид винта или шурупа, и отличается треугольной резьбой на цилиндрической поверхности.
Ниже представлена информация про производство саморезов, оборудование (станки, линии) и цены на него, технологию изготовления с видео как делают.
Оборудование для производства саморезов + цена на станки
Для данного бизнеса требуется следующее оборудование:
- Холодновысадочный станок (цена от 20 000$). Используется для изготовления заготовок. Дешевые варианты осуществляют производство заготовок будущих саморезов от 50 до 60 штук за одну минуту. Сложные и более дорогие варианты производят до 300 и более штук за одну минуту.
- Резьбонакатной станок (цена от 10 000$). Используется для накатки резьбы. Шаг резьбы можно менять.
- Термозакалочная печь (от 15 000$). Используется для повышения прочности, которая по шкале Бринелля может достигать 55 единиц и более. Сам процесс представляет собой нагрев до 1000°C в течение 1 минуты с дальнейшим охлаждением в закалочной среде.
- Гальваническая линия (цена от 15 000$). Используется для формирования на поверхности самореза антикоррозионного покрытия. Существуют самые разные варианты гальванизации: фосфатирование, оксидирование, покрытие цинком и т.д.
Для производства одного диаметра самореза необходимы 2 прессформы – 1 на холодновысадочный автомат и 1 на резьбонакатной станок:
- стоимость 1 прессформы на холодновысадочный автомат – 600$;
- стоимость 1 прессформы на резьбонакатной – 600$.
Прессформы эксплуатируются обычно около 3 лет.
Расходные материалы на 1 год работы (при 10 часовой рабочей смене):
- 100 пробойников – 1300$ (1-го пробойника хватает на 5 дней работы), стоимость пробойника – 13$;
- 100 стержней – 1300$ (1-го стержня хватает на 3 дня работы), стоимость стержня – 13$.
Технология производства + видео
В качестве сырья используют проволоку из нержавеющей стали, латуни или же высокоуглеродистой стали. Продукцию поставляют в виде больших бобин с проволокой, и все будет зависеть от модели использованного станка, и поставляется на склад в виде нарезанных заготовок. Благодаря интернету найти таких поставщиков не составит больших проблем.
В первую очередь осуществляется формирование заготовок — на этом этапе осуществляется нарезка проволоки до определенной длины и создания шляпки. Дальше идет заготовка продукции, которую помещают в бункер, а там с помощью вибромашины по специальной конвейерной ленте, изделие попадает в специальной станок, где осуществляется нарезка резьбы.
Готовый продукт отправляют в специальную заколоченную печь автоматического действия. После этого на автоматической линии происходит мойка и наносят антикоррозийное покрытие. Только после этого саморезы можно использовать в работе. Идеальным вариантом считается производство с автоматической системой контроля качества. Здесь осуществляется отсев не только кондиции, но еще и упаковочной линии. Продукцию подготавливают для дальнейших продаж и транспортировки. К немаловажным моментам можно отнести то, что за такой производственной линией должен стоять один рабочий.
Видео как делают саморезы:
Продукцию можно продавать как на развес, так и уже расфасованной в маленькие упаковки, обычно пластиковые баночки.
Читайте также
moybiznes.org
Технология производства шурупов и саморезов
Когда мы говорим о шурупе, все ли знают, что это такое? Слово шуруп произошло от немецкого Schraube. На самом деле – это винт, который способен легко вворачиваться в любой мягкий материал, образуя там «собственными силами» резьбу. Типичный материал такого рода – дерево.
За счет чего шуруп способен ввертываться в мягкие материалы? В первую очередь, за счет резьбы, которая покрывает существенную часть стержня шурупа. Эта резьба отличается от резьбы, имеющейся на винтах и болтах. Неудивительно, ведь последние вворачиваются не в дерево, а в металл. Резьба, нанесенная на шуруп, несколько выше. Она имеет значительный шаг нарезки и наносится на резьбовой участок шурупа в виде конической формы, который к окончанию шурупа сужается. Кстати, резьба на шуруп может нарезаться, как по всей его длине, так и только по его части.
Так как размеры шурупов довольно разнообразны, возникает естественный вопрос, от чего это зависит. Размеры шурупов тесно коррелируют с их предназначением. Так для крепления шильдиков к уже готовым изделиям широко используется совсем небольшой шуруп, называемый в народе «клоп». Его размеры: диаметр – 4 мм., длина – 8 мм. Другой шуруп, называемый путевым имеет длину 170 мм, а диаметр – 24 мм. И это объяснимо, так как с помощью него к шпалам крепится железнодорожный рельс. Головки таких шурупов также имеют различную форму, определяемую самими условиями монтажа, внешним видам изделия и теми требованиями, которые предъявляются к монтируемой конструкции.
Формы головок представлены на рис. 1.
О видах головок и шлицов шурупов
Среди видов головок выделим: потайную, потайную двойную, потайную усеченную, потайную типа «рожок», полукруглая головку, полукруглую головку с пресс шайбой, узкую цилиндрическую головку, трапециевидную головку шестигранную головку, шестигранную головку с пресс шайбой.
Потайную головку утапливают в материале закрепляемого элемента. При этом поверхность материала была и остается ровной. Потайная двойная головка представляет собой усиленный вид головки потайной. Она способна выдерживать существенные нагрузки, даже при ударном методе монтажа в твердые материалы.
Потайная усеченная головка дает возможность с высокой эффективностью прижимать закрепляемый элемент к материалу основания. Это достигается благодаря тому, что длина резьбы крепежного элемента увеличена, на головке образована нижняя площадка, которая перпендикулярна действию нагрузки на вырыв.
Потайная головка типа «рожок» замечательна тем, что очень эффективно обеспечивает качественный прижим гипсокартона к материалу основания. Именно специально выгнутая форма головки, имеющая вид «рожка», обеспечивает оптимальное восприятие нагрузки на вырыв. Полукруглая головка, благодаря широкой несущей поверхности, эффективно удерживает закрепляемый элемент. Использование такой головки оправдано, когда нет особой необходимости сохранять ровной поверхность закрепляемого элемента.
Еще один вид головки - с пресс-шайбой представляет собой увеличенную несущую поверхность головки и уменьшенную высоту. Головка такого вида в силу расширенной несущей поверхности прекрасно подходит для того, чтобы надежно крепить листовые материалы.
Узкая цилиндрическая головка обеспечивает важную в ряде случаев минимальную несущую поверхности. При монтаже это обеспечивает ее полное утопление в закрепляемом элементе. Она широко используется в таких крепежных элементах, которые фиксируются, как в материале основания, так и в закрепляемом элементе, с помощью, выполняющей основную функцию закрепления, резьбы. У трапециевидной головки увеличена несущая поверхность, а на ее внутренней стороне располагаются стопорные насечки.
Одна из самых известных и старых видов головок крепежных элементов – это шестигранная головка. Ее, как правило, стандартизируют под имеющиеся размеры ключей, а для того, чтобы монтировать, применяя электроинструмент, используют специальные шестигранные насадки.
Функции шестигранной головки с пресс-шайбой такие же, как и у простой шестигранной головки, однако ее несущая поверхность, все-таки, больше.
Для того чтобы монтировать шуруп с помощью инструментов, используя отвертку или шестигранник, в головке шурупа предварительно формируют шлицы, которые могут быть: прямыми, крестообразными, комбинированными, в виде шестиконечной звезды, в виде шестигранника ли в виде внутреннего шестигранника.
Традиционно для изготовления шурупов используется такой материал, как сталь СТ 08 КП или СТ 10 КП.
Технология изготовления шурупов
На первом этапе процесса изготовления формируется болванка или основа под шуруп. При этом повсеместно используется аппарат, аналогичный гвоздильному. Благодаря этому аппарату формируется головка шурупа, его наконечник длина. Диаметр будущего шурупа определяет используемая проволока.
На втором этапе изготовления шурупа на его стержне производится нарезание резьбы. И тот процесс осуществляется при помощи специальных автоматов. При этом болванки будущих шурупов засыпают в бункер, где они, благодаря вибрационному транспортеру и анкерному механизму, поступают поштучно в ту зону, где осуществляется нарезка резьбы. Болванки шурупов, при этом, строго ориентируют по отношению к рабочим элементам, т.е. к плоским плашкам, перемещаемым навстречу и параллельно друг другу, и перпендикулярно к оси шурупа, которые плотно прижимаются к стержню шурупа. Плашки, при этом, в зависимости от того, где они изготавливается, производят, исходя из основных параметров резьбы.
Такая схема позволяет изготавливать шурупы, имеющие в диаметре 10-12 мм, а вот шурупы с большими диаметрами, как правило, изготавливают при помощи метода горячей штамповки. Примером такого изделия является путевой шуруп, о размерах которого мы говорили чуть выше.
Технология изготовления саморезов
Как известно, саморез носит такое название потому, что способен нарезать резьбу, где угодно, как в дереве, пластике, так и в металле и бетоне и т.п. Связано это с тем, что его поверхность имеет мощную прочность, получаемую при помощи термической обработки, т.е. закалки. Окончание самореза часто выполняют в виде сверла. Таким образом, достигается его оптимальное вворачивание в скрепляемые конструкции, а также просверливание отверстия необходимого диаметра.
На перовом этапе изготовления еще в процесс формирования болванки обеспечивается формирование сверла.
На втором этапе, аналогично резьбе формируемой на шурупе, обеспечивается формирование резьбы самореза.
На третьем этапе готовый саморез подвергается поверхностной закалке. Это едва ли не важнейший этап изготовления самореза, так как важно строго выдерживать все технологические приемы для обеспечения получения необходимых технических параметров.
На четвертом, заключительном этапе, саморезы защищают от возможной коррозии при помощи таких способов, как фосфатирование, оксидирование, гальваническое цинкование желтым или белым цинком.
www.gskmetizi.ru
