Производство ПЭТ — преформ. Преформа пэт

Производство преформ для пэт-бутылок

Преформа — это заготовка для пластиковых бутылок, получаемых методом раздува. основным материалом является полиэтилентерефталат. Преформы производятся методом литья под давлением на специальных термопластавтоматах (ТПА), как правило, револьверного типа. Суть метода заключается в том, что расплав полимера-полиэтилентерефталата под давлением заполняет закрытую охлаждаемую горячеканальную форму, по конфигурации идентичную изготавливаемому изделию. Расплав полимера застывает в форме изделия, после чего форма раскрывается и готовая продукция ссыпается на транспортёр, либо в приёмный короб.

Наиболее широко востребованы преформы ПЭТ массой 39-42 г, хотя сейчас наметилась тенденция к использованию литформ для получения преформ массой 25-29 г. Из таких заготовок на следующих переделах получают методом раздува бутылки объемом 1.5-2,0 л.

Стадии производства преформ

	Входной контроль При входном контроле в производственной лаборатории определяются основные характеристики сырья по ГОСТ Р 51695-2000 "Полиэтилентерефталат. Общие технические условия»: -внешний вид; -содержание ацетальдегида; -характеристическая вязкость; -влажность.

	Сушка При переработке полиэтилентерефталата влажность является критическим параметром. Сырьё необходимо сушить до содержания влаги 0,004% в специальных сушилках.

	Литьё преформЛитьё пэт преформ производится на специальных термопластавтоматах, максимально приспособленных для данного процесса. Они имеют отдельно цилиндр пластикации и цилиндр впрыска (на обычных термопластавтоматах эти функции совмещены), станции дополнительного охлаждения преформ. Машины могут быть оборудованы статическими смесителями.
	Виды преформ
	Контроль качества производимой продукции Контроль качества производимой продукции является многоступенчатым процессом, он начинается на складе при поступлении сырья и заканчивается на складе при отгрузке готовой продукции. При производстве преформ проводится постоянный контроль внешнего вида на отсутствие помутнений и линий напряжения и выборочный контроль размеров.

	Упаковка Упаковка преформ производится на участке упаковки в герметичные коробки.

Технологические схемы производства преформ

Производство преформ может быть организованно по одностадийной и двух стадийной схеме.

Одностадийная схема – изготовленные преформы в горячем виде, вместо станции охлаждения, подаются на выдув. Термопластавтомат по производству преформ совмещён с выдувной машиной.

Двухстадийная схема – производство преформ и выдув бутылок между собой не связаны. Преформы производятся отдельно. А затем по мере надобности подаются на выдув.

Одностадийная схема позволяет экономить энергию, кроме того, нет нужды в упаковочных материалах. Однако эти преимущества съедаются недостатками, обусловленными неравномерным спросом на продукцию:

-при производстве преформ по одностадийной схеме производительность выдувного оборудования ограничивается производительностью термопластавтомата.

-требуются значительные дополнительные площади под склад сырья и производственное оборудование.

-затруднительно организовать оптимальную загрузку оборудования, так как велика вероятность его перегрузки в сезон, либо простоя в межсезонье.

При двухстадийной схеме предприятие не испытывает дефицита в преформах, т.к. их можно приобрести заранее (как правило в межсезонье они дешевле) и хранить на складе. Двухстадийная схема в максимальной мере реализовывает свои преимущества на специализированных заводах.

engitime.ru

Технология производства и критерии качества ПЭТ преформ

Преформы – это заготовки для получения бутылок и банок из полимеров методом выдувного формования. ПЭТ преформа, как правило, прозрачна, но может быть окрашена в разные цвета. Преформы производят методом литья под давлением. Качественные линии по выпуску ПЭТ преформ выпускают корейская компания PETONE, швейцарская Netstal, канадская Husky. Температура переработки ПЭТФ около 280-3000С. При таких температурах возможна термодеструкция полиэтилентерефталата. Это значит, что ПЭТ теряет свои замечательные механические свойства. Бутылка, изготовленная из деструктированного ПЭТ, имеет желтоватый оттенок и повышенную хрупкость. Особенно это сказывается при транспортировке: при тряске у таких бутылок иногда отваливаются и лопаются донышки. Значительно увеличивается склонность изделий к деструктивному старению под действием кислорода и ультрафиолета - гарантийные сроки хранения сокращаются в десятки раз.

Кроме того, при термодеструкции возможно выделение весьма вредных веществ, которые мигрируют в жидкость, налитую в бутылку, а также отравляют рабочих и близко живущих жителей при производстве преформ. Допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся при производстве преформ, представлены в таблице.

Вредное вещество по ГОСТ 12.3.030	Миграция в модельные среды в готовых изделиях, мг/л	В воздухе рабочей зоны, мг/м3	Наличие в атмосферном воздухе прилегающих населенных пунктах (максимально разовая), мг/м3	В атмосферном воздухе прилегающих населенных пунктов (среднесуточная), мг/м3
Ацетальдегид	0.2	5	0.01	0.01
Диметилтерефталат	0.5	0.1	0.05	0.01
Кислота терефталевая	-	0.1	0.01	0.001
Кислота уксусная	-	5	0.2	0.06
Углерода оксид	-	20	5	3

Катализатором термодеструкции является вода. Причем при деструкции ПЭТ снова выделяется вода. Доказано, что, для того чтобы избежать термодеструкции, ПЭТ необходимо высушивать до содержания влаги, меньше 0,03-0,04 мас.%. Такое низкое содержание влаги недостижимо при обычных приемах сушки полимеров, например в сушильных шкафах. В России уже давно существует производство ПЭТ-преформ, где сырье сушат с помощью комплексных установок.

Сырье засасывается из мешка вакуумным загрузчиком. Загрузчик имеет собственное дозирующее устройство, с помощью которого гранулы ПЭТ порционно подаются в бункер таким образом, чтобы он всегда был заполнен сырьем. Сырье перемещается в бункер сверху вниз так, чтобы во время пребывания каждой порции в бункере было не менее четырех часов.

Снизу в бункер через выходное сопло подается подогретый нагревателем воздух. Отобрав влагу от сырья, воздух через фильтр и холодильник попадает в адсорбер-осушитель и затем снова в бункер.

Адсорбирующий барабан лежит на плите которая разделена на три части. Во время работы осушителя барабан медленно вращается. В зоне №1 из воздуха отбирается влага, она поглощается барабаном-адсорбером. Барабан выполнен из специально разработанного пористого материала, который свободно пропускает через себя воздух и в то же время способен поглощать влагу из проходящего воздуха. Зона №1 отбирая влагу из воздуха медленно переходит в зону №2. Скорость вращения барабана очень низкая и составляет 1 об/10мин.. В этой зоне барабан-адсорбер разогревается горячим потоком воздуха до +160° - +180°С. В этот момент влага переходит в парообразное состояние и вместе с потоком горячего воздуха выбрасывается наружу. После нагрева барабан поворачиваясь переходит в зону №3. В третьей зоне барабан охлаждается холодным потоком воздуха, температура которого +1° - +10°С. В рабочем контуре датчики непрерывно измеряют степень сухости воздуха - точку росы.

Полиэтилентерефталат – кристаллизирующийся полимер.

Преформу при ее производстве следует охлаждать быстро, так, чтобы ПЭТ не успел закристаллизоваться и затвердел, т.е. перешел в стеклообразное состояние, сохранив аморфную, некристаллическую структуру, которую он имел в расплавленном состоянии. С точки зрения физики стекло – та же жидкость, только величина его вязкости столь огромна, что и за сотни лет не удается заметить деформаций стеклообразных сред под действием напряжений. С ростом температуры вязкость падает настолько, что полимер приобретает способность деформироваться за разумные промежутки времени. На этом и основан способ получения бутылок из преформ – достаточно разогреть преформу до температуры порядка ста градусов, чтобы за секунды из нее можно было выдуть бутылку.

Но в расплавленном состоянии величина вязкости ПЭТ очень низкая – подвижность очень велика и полимер может успеть частично перейти в термодинамическое более выгодное состояние. Визуально это видно по поведению отдельных участков преформы, особенно в области конца сферической части, у литника. Температура плавления кристаллов ПЭТ около 250°С и при температуре производства бутылок кристаллические участки преформ деформироваться – формироваться в бутылку не могут. В составе оборудования должен быть мощный холодильник. Он позволяет охлаждать пресс-формы с максимальной интенсивностью и получать максимальную величину кристалличности в изделии. Поэтому существуют международные стандарты, регламентирующие допустимую величину степени кристалличности в преформе. Диаметр пятна кристалличности в области литника не должен быль более 6 мм.

Общая степень растяжения преформы при производстве бутылок порядка десяти (произведение степени растяжения вдоль и поперек оси). Это означает, что любой дефект, который имеет преформа (пятно, царапина, облой в местах стыковки формообразующих частей и т.п.), переходят на бутылку в десятикратном масштабе. Поэтому международные стандарты строго регламентируют требования к качеству поверхности и микродефектам преформ. Не должно быть видимых глазу включений, непроплавов, царапин. Образующийся при литье облой обламывается при укладке преформ и под действием электростатических сил прилипает к поверхности преформы, а затем, подплавляясь при выдуве бутылки, уродует поверхность изделия. Поэтому величина облоя должна быть минимальной. Для того чтобы эти требования выполнить, необходимо изготавливать пресс-формы с высокими размерной точностью и качеством поверхностей.

Давление впрыска: высокое 1200-1400 бар (100-140 бар - на манометре термопластавтомата). С учетом максимального давления впрыска на термопластавтомате - 1400 бар.

Скорость впрыска: поверхность прессованных изделий лучше при меньшей скорости впрыска.

Давление выдержки (подпрессовки): высокое улучшает качество поверхности, применять 50-70% давления литья.

Время выдержки (подпрессовки): рекомендуется небольшое время выдержки до 20% от времени охлаждения.

Подушка (остаточная): 3-5 мм, в зависимости от объема дозирования; больше объем - больше подушка.

Время охлаждения: должно быть настолько длительным, чтобы литое изделие остыло до беспроблемного извлечения из прессформы; определяется толщиной стенок изделия, температурой стенок прессформы, температурой расплава материала.

Обороты шнека: высокие, должны быть подобраны таким образом, чтобы пластикация закончилась минимально раньше времени охлаждения.

Противодавление: 30-100 бар (3-10 бар по манометру термопластавтомата).

Превышение температуры более 290°С приводит к разложению полимера.

www.ekoprozess.ru

Производство ПЭТ-преформ

Допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся при переработке полиэтилентерефталата:

	Миграция в модельные среды в готовых изделиях, мг/л	В воздухе рабочей зоны, мг/м3	В атмосферном воздухе населенных мест, мг/м3
			макс. разовая	средне-суточная
Ацетальдегид	0.2	5	0.01	0.01
Диметилтерефталат	0.5	0.1	0.05	0.01
Кислота терефталевая	-	0.1	0.01	0.001
Кислота уксусная	-	5	0.2	0.06
Углерода оксид	-	20	5	3

Катализатором термодеструкции является вода. Причем при деструкции ПЭТ снова выделяется вода. Доказано, что, для того, чтобы избежать термодеструкции, ПЭТ необходимо высушивать до содержания влаги, меньшего 0.003 - 0.004 мас.%. Такое низкое содержание влаги недостижимо при обычных приемах сушки полимеров, например в сушильных шкафах.

Устройство специального агрегата для сушки ПЭТ показано на рисунке. Сырье засасывается из мешка вакуумным загрузчиком (на рисунке не показан). Загрузчик имеет собственное дозирующее устройство, с помощью которого гранулы ПЭТ порционно подаются в бункер таким образом, чтобы он был всегда заполнен сырьем. Сырье перемещается в бункере сверху вниз так, чтобы во время пребывания каждой порции в бункере было не менее четырех часов. Снизу в бункер через выходное сопло подается подогретый нагревателем воздух. Отобрав влагу от сырья, воздух через фильтр и холодильник попадает в адсорбер-осушитель и затем снова в бункер. Адсорберов два. Когда один работает, другой регенерируется. В рабочем контуре датчики непрерывно измеряют степень сухости воздуха - точку росы. Превышение допустимого значения точки росы является сигналом того, что рабочий адсорбер пресыщен, заслонки автоматически переключаются, и роль адсорберов меняется.

Полиэтилентерефталат - кристаллизующийся полимер. Преформу при ее производстве следует охлаждать быстро, так, чтобы ПЭТ не успел закристаллизоваться и затвердел, т.е. перешел в стеклообразное состояние, сохранив аморфную, некристаллическую структуру, которую он имеет в расплавленном состоянии. С ростом температуры вязкость падает настолько, что полимер приобретает способность деформироваться за разумные промежутки времени. На этом и основан способ получения бутылок из преформ - достаточно разогреть преформу до температуры порядка ста градусов, чтобы за секунды из нее можно было выдуть бутылку.

Но в расплавленном состоянии величина вязкости ПЭТ очень низкая - подвижность очень велика и полимер может успеть частично перейти в термодинамически более выгодное - кристаллическое состояние. Визуально это видно по побелению отдельных участков преформы, особенно в области конца сферической части, у литника. Температура плавления кристаллов ПЭТ около 2500С и при температуре производства бутылок кристаллические участки преформ деформироваться - формоваться в бутылку не могут. Поэтому при производстве преформ необходимо холодильное оборудование, которое позволяет охлаждать пресс-формы с максимальной интенсивностью и получать минимальную величину кристалличности в изделии. Существуют международные стандарты, регламентирующие допустимую величину степени кристалличности в преформе. Диаметр пятна кристалличности в области литника не должен быть больше 6 мм.

Температура переработки:

Температура, 0С
Съема изделия	[Файл:]	Сушки
	TП	TС	Т1	Т2	Т3	Т4	TЗАГ
110	15-50	240-280	240-280	240-280	240-260	230-250	100-120	120-150

ТП - температура прессформы;

TC - температура сопла;

T1 - температура первой зоны обогрева;

T2 - температура второй зоны обогрева;

T3 - температура третьей зоны обогрева;

T4 - температура четвертой зоны обогрева;

TЗАГ - температура зоны загрузки материала;

Предварительная сушка необходима только при неблагоприятном хранени, длительность сушки составляет 4-5 час.

Параметры процесса литья:

Скорость впрыска: поверхность прессованных изделий лучше при меньшей скорости впрыска.

Давление выдержки (подпрессовки): высокое улучшает качество поверхности, применять 50-70% давления литья.

Время выдержки (подпрессовки): рекомендуется небольшое время выдержки до 20% от времени охлаждения.

Подушка (остаточная): 3-5 мм, в зависимости от объема дозирования; больше объем - больше подушка.

Противодавление: 30-100 бар (3-10 бар по манометру термопластавтомата).

Превышение температуры более 290°С приводит к разложению полимера.

ПластЭксперт рекомендует:

Статья о том

, как выбрать изготовителя прессформы для литья пластмасс

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на

Доске объявлений ПластЭксперт

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на

Форуме о полимерах ПластЭксперт

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

e-plastic.ru

«Золотой век» преформы

ПЭТ-преформы — эмбрионы ПЭТ-бутылок. Они производятся методом формования в специальной пресс-форме из расплавленного в экструдере ПЭТ, подаваемого под давлением. Это не просто производство — скорее творчество.

Производство как имидж

Основанием классификации изделий является размер горлышка бутылки. Самыми распространенными являются стандарты с диаметром 28 мм — так называемые BPF и РСО. Существуют иные стандарты, в частности, по соответствию веса преформы будущей емкости бутылки: преформа весом 16-23,5 г соответствует емкости 0,33 л; 20-25 г — 0,5л; 36-40 г — 1л; 36-44 г — 1,5л; 48-52 г — 2 л. Конечное же соответствие формируется потребителем преформы совместно с поставщиком выдувного оборудования на основе разработанного дизайна.

Преформы подкрашиваются порошкообразными или жидкими красителями, и насыщенность цвета определяется концентрацией красителя. Сухой краситель дешевле жидкого, но для достижения соответствующей окраски будущей бутылки его требуется гораздо больше. Однако в условиях сурового российского климата именно сухой краситель получил широкое распространение. Он невосприимчив к низким зимним температурам, да и сроки его хранения более продолжительны. Обязательным элементом продукта выдува из преформы бутылки является одно- или двухкомпонентная крышка.

Разница между крышками — в принципе обеспечения герметичности. В однокомпонентной крышке прилегание горла бутылки к крышке осуществляется за счет наличия в последней выступа-ребра, расположенного по окружности и при завинчивании попадающего внутрь горла. Герметичность двухкомпонентной пробки создается за, счет прокладки из специального каучукоподобного полимера — полилинера. Уровень герметичности крышек одинаков, но двухкомпонентная крышка считается престижной. При этом она дороже однокомпонентной примерно в два раза ($12-14 за 1000шт. против $7). Не редки случаи, когда крышка становится элементом маркетинговой политики. «Мы не производим напитки, мы их продаем», — заявляет компания «Кока-Кола» и помещает в имиджевую крышку лотерейный купон.

Откуда гранулят?

Основными поставщиками оборудования для производства преформ производительностью от 8 до 12 тыс. шт./ч являются знаменитые фирмы Husky, Netstal, Sipa. Российские производители используют преимущественно импортное сырье (гранулированный ПЭТ), завозимое из Европы, стран Ближнего Востока, а большей частью из Юго-Восточной Азии, где прекрасное качество, сопоставимое с европейским, приобретается по ценам на 15% ниже. Потребители ПЭТ-преформ, так называемые боттлеры, занимающиеся розливом воды, масла, пива и т. п., предъявляют к качеству продукции самые высокие требования.

Чтобы оборудование по розливу напитков (фирм «Сидель», «Крупп», «СИПА») работало на полную мощность и без технических перерывов, преформа должна соответствовать определенным фиксированным стандартам по геометрическим, весовым, физико-механическим и другим свойствам. Оптимального качества преформы, необходимого для ее последующего безупречного преобразования в бутылку, добиваются также введением специальных присадок — добавок, регулирующих пластичность ПЭТ, температуру кристаллизации, стеклования и т. д. Все заводы-производители имеют собственные лаборатории и инженерные группы, контролирующие производственный процесс на всех его этапах, а также договорные отношения с крупнейшими НИИ химической отрасли.

Цены на ПЭТ-гранулят на протяжении всего 1999 г. неуклонно росли параллельно росту цен на нефтепродукты, хотя специалисты отмечали их некоторую спекулятивную завышенность. Начиная с мая 2000 года, — стабилизация.

Плюсы и минусы ПЭТ-бутылок

Общемировая статистика распределения потребления преформ по группам продуктов такова: около 46-47% приходится на газированные и слабоалкогольные напитки, 20-21% — на натуральную минеральную воду, 13-14% на пивную отрасль, около 16% — на растительное масло и 2—3% — на бытовую химию. Эта статистика в общих чертах совпадает с российской.

Рост популярности российских марок пива и неспособность отрасли производства стеклянной тары удовлетворить растущий спрос пивных заводов заставил последних обратить внимание на ПЭТ-бутылку. Этот вариант представлялся для них поистине фантастическим выходом — сравнительно небольшие вложения в линию розлива оборачивались реальным ростом объема продаж. Хотя стоимость ПЭТ-бутылки выше, чем стеклянной, но зато ее емкость в полтора-два раза больше. Все это, наряду с явными плюсами (отсутствия боя, возможность повторного использования) дало толчок розничной и оптовой торговле.

Негативным моментом использования ПЭТ-бутылки для розлива пива является сравнительно более короткий срок хранения продукта в связи с газо- и воздухопроницаемостью полиэтиленрефталата. Однако все остальные жидкие продукты (вода, подсолнечное масло и др.) разливаются и хранятся в ПЭТ без проблем. Его газопроницаемость для пленки толщиной 25 мкм равна всего 300-350 см3/(м2хатм) за 24 часа, а кислоро-допроницаемость — 40-50 см3/ (м2хатм) за 24 часа. При этом материал обладает отличной жиростойкостью.

Разработки крупнейших европейских и азиатских компаний в области создания многослойных ПЭТ-преформ с усиленными барьерными свойствами не получили пока еще реальной масштабной промышленной реализации на Западе. В России же спрос на такого рода упаковку отсутствует вовсе, в том числе и по причине слишком высокой ее стоимости. До середины 90-х гг. производства ПЭТ-преформ в России не существовало вообще. Пионером ПЭТ-преформенных проектов стала компания «Мастер-Групп», начавшая в 1996 г. выпуск преформ. В 1996 г. состоялось открытие завода «Европласт, РЕТАЛ»; в этом же году компания «Итера» объявила об открытии своего завода, фактический запуск которого произошел в 1999 году.

Бизнес планомерно развивался. Первый серьезный экономический кризис постперестроечной России, характеризовавшийся отсутствием рынка как такового поставил компании, ориентированные на импортное сырье, в сложное положение — контроль за рыночным ценообразованием стал невозможен. Произошла вынужденная переоценка основных средств и складских запасов. Усугубил негативную ситуацию сезонный фактор бизнеса — осенью происходит значительное снижение цен на преформы.

Таким образом последний квартал 1998г. внес серьезные коррективы во все бизнес-планы и расчеты. Цена на ввозимый товар сравнялась с ценой российского внутреннего рынка. Импорт перестал влиять на ценообразование, и произошло падение цен. Доля отечественного производства достигла 60-70% общего объема. В январе 1998г. цена на преформы составляла $ 85—90 за 1000шт., а уже к июню-июлю, вместо ожидаемого традиционного подъема, опустилась до $68-70 за 1000шт.

Кризис, естественно, повлиял на общую экономическую конъюнктуру, и одним из его последствий явилось сокращение присутствия на рынке крупных иностранных компаний — производителей напитков. После августа 1998г. их доля, по сравнению с отечественными, уменьшилась с 50% до 20%. Это предоставило дополнительные возможности для российских производителей ПЭТ-преформ.

Лидирующие компании-производители, быстро осознав новые преимущества, нарастили мощности, что уже к 1999г. приводило к резкому всплеску объема потребления ПЭТ-преформ. Дополнительным стимулирующим фактором для полной загрузки всех неиспользуемых мощностей боттлеров явилась жаркая погода лета 1999г. Чтобы удовлетворить все клиентские запросы, операторам пришлось прибегнуть к импортным поставкам, что, впрочем, периодически используется и в настоящий момент. Компании стремятся обеспечить потребителя комплексным сервисом, предлагая, помимо преформы и крышки, также компоненты для производства напитков и этикеточный клей.

О творцах

Группа компаний «РЕТАЛ» с 1996 года начала производить однокомпонентные крышки. К 1997 году компания выпускала 150 млн. крышек в год. Тогда же были запущены две первые линии по производству высококачественных ПЭТ-преформ (с самого начала компания ориентировалась на технологическое оборудования высшего уровня). Одним из технических усовершенствований компании стало уменьшение веса преформы на 1 г (41 вместо 42 г). Это, казалось бы, незначительное изменение полностью себя оправдало, обеспечив существенную экономию.

Мощная сбытовая сеть «РЕ-ТАЛа» с ориентацией на регионы помогла преодолеть негативное влияние кризиса и создала серьезные преимущества в укреплении своих позиций перед конкурентами. В данный момент «РЕТАЛ» имеет самую крупную сеть региональных представительств в двенадцити городах и семь заводов по производству преформ (600 млн. в год). Объем производства крышки (одно- и двухкомпонентной) — 500 млн. шт. Помимо своей продукции, компания продает ингредиенты для производства напитков.

Одним из главных конкурентов «РЕ-ТАЛа» является фирма «Мастер Групп», основанная в 1996 году и имеющая три современно оснащенных завода (в Москве, Ростове-на-Дону и Челябинске) и широкую сеть региональных представительств в России. Производственные мощности заводов компании «Мастер Групп» позволяют выпускать более 800 млн. преформ в год. Зарегистрированный товарный знак «Оптимум», оттисненный на каждой преформе, как нельзя лучше заявляет о маркетинговой политике компании — продвигать свой товар как образец сочетания приемлемой цены и хорошего качества. Выпускаются преформы

весом 23,5 г, 25,2 г, 41,5 г, 42,3 г, 50,5 г, а также 31,5 г специально для растительного масла. В этом году компания приступила к производству одно- и двухкомпонентных крышек под газированные напитки и масла.

В 1997г. в г.Солнечногорске (Московская обл.) открыло производство преформы и вышеупомянутое предприятие «Европласт». На двух станках Netstal и на территории всего 2000 м2. Нынешний объем производства компании — 45 млн. преформ в месяц плюс 1,5 млн. шт. преформ под пятилитровые бутылки. Компания является также и крупнейшим трейдером ПЭТ (входит в тройку сильнейших).

«Европласт» работает с более мелкими производителями на давальческой основе, при этом жестко отслеживая качество. За счет этого объем ежемесячных продаж компании достигает 60 млн. преформ. В планах руководства завода — наращивание производства к середине 2001 года до 1,5 млрд. преформ в год и строительства собственного завода по производству ПЭТ мощностью до 60 тыс. тонн ПЭТ-гранулята в год. Объем инвестиций оценивается руководством компании в $ 80 млн. Завод планируется ввести в эксплуатацию в конце 2002 года. Две трети производимого на этом заводе сырья будет уходить на нужды собственного производства, оставшаяся треть — продаваться.

Из иностранных операторов необходимо упомянуть о крупнейшей и зарекомендовавшей себя с наилучшей стороны бельгийской компании «Резилюкс». Доля присутствия «Резилюкса» после 1998 г. резко сократилась, но компания продемонстрировала свою стойкую жизнеспособность. В условиях кризиса компания продолжала удерживать высокие цены на преформы, но, несмотря на это, сумела сохранить свою рыночную нишу — крупные компании, ориентированные на стабильное высочайшее качество и самые современные технологии. Среди клиентов компании — «Святой источник», «Айрн-Брю» и др. Ассортимент «Резилюкса» разнообразен. Европа есть Европа — здесь можно заказать практически все. Козырной картой бельгийцев, помимо оперативного сервиса, является также предоставление гибких условий оплаты. В 1999 г. в Костромской области вступили в действие две первые производственные линии компании.

Текущий этап истории производителей ПЭТ-преформ характеризуется усилением конкурентной борьбы производителей-профессионалов и их стремлением к укрупнению посредством закупки новых единиц оборудования или слияния с более мелкими компаниями. Так в 1999 г. компания «РЕТАЛ» усилила свои позиции путем покупки нескольких предприятий в Самаре и Казани.

На данный момент рынок заполнен, а производственные мощности примерно совпадают с рыночными потребностями. Проблема недозагрузки мощностей компаний-производителей возникает в межсезонье (август-декабрь), когда фактически происходит остановка мелких производств на два-четыре месяца, а крупные компании, могущие позволить себе заморозить оборотные средства на срок до полугода, дожидаясь начала сезона, работают на склад. В этот период начинается ценовая война, откровенный демпинг по всем направлениям, попытки за счет этого, поддерживая объемы производства на высоком уровне, захватить

территории конкурентов. Но в связи с тем, что масштабы инвестиций, вложенных в этот бизнес, исчисляются миллионами долларов, неконтролируемый демпинг (цена преформы с примерно $ 70 за тысячу штук падает до $ 40-45) по сути наносит ущерб самим же его инициаторам. Уменьшается общая доходность бизнеса, сдерживается развитие внутрикорпоративных инвестиционных программ.

Единственной разумной тактикой существования является стабилизация, обеспечивающая планомерное развитие, которое, в свою очередь, видится в повышении качества, увеличении объемов выпуска, повышении уровня сервиса и введении технологических улучшений: уменьшение веса преформы, экономия на транспортных затратах, грамотное финансовое планирование, безупречная профессиональная работа сотрудников.

Потребление напитков в нашей стране будет возрастать, а вместе с ним и производство преформ всех видов. В ПЭТ-бутылки будет разливаться не более 10-15% пива, но большой потенциал скрыт в розливе моющих средств и бытовой химии.

Что касается глобальных мировых тенденций, то по прогнозам к 2003—2004 гг. объем производства ПЭТ наконец-то сравняется с потребностью рынка, а к 2009 г. мировое потребление резко возрастет и достигнет планки, вдвое превышающей нынешний объем потребления. Вот тогда и начнется для производителей преформ золотой век.

www.upakovano.ru

ПЭТ преформа UNITAPE — Центр упаковочных решений UNITAPE

ПЭТ преформа – это заготовка для изготовления ПЭТ бутылок или банок из полимера (полиэтилентерефталата) методом выдувного формования (оборудование для производства ПЭТ бутылок методом выдувного формирования). ПЭТ преформы производятся на специальном оборудовании (инжекционно-литьевая машина (Термопластавтомат) плюс дополнительное оборудование для подготовки полимерного сырья) методом литья под давлением. Сырьём для производства преформ служит полиэтилентерефталат (ПЭТ — русское сокращение, РЕТ — английское сокращение). Преформы можно классифицировать по следующим признакам:

В зависимости от сферы потребления преформы могут быть предназначены для выдува бутылок под: — безалкогольные газированные напитки и минеральные воды — питьевые негазированные воды — соки и сокосодержащие напитки — молоко и кисломолочные изделия — пиво и слабоалкогольные напитки -алкогольные напитки (вино, водка) холодный чай/кофе — растительное масло

В зависимости от емкости бутылки преформы могут различаться по весу. Вес преформы напрямую влияет на объем бутылки, которую можно получить. Стандартное соотношение между весом преформы и емкостью получаемой бутылки представлено в таблице. Стандартное соотношение между весом преформы и емкостью получаемой бутылки.

Масса выбираемой преформы в первую очередь регламентируется объемом формуемой бутылки и требованиями к прочностным и барьерным характеристикам ее стенок. Совершенно очевидно, что при фиксированном весе преформы толщина стенки бутылки будет тем больше, чем меньше ее объем, и наоборот. В зависимости от степени насыщения содержимого бутылки углекислым газом, процент содержания которого в газированных напитках колеблется от 2 до 10 г на 1л, толщину стенок бутылок увеличивают от 0,25мм (для слабогазированных минеральных и фруктовых вод, не предназначенных для длительного хранения) до 0,36-0.38мм (для сильногазированных напитков). Для выдува 2-х литровой бутылки для сильногазированных напитков необходима преформа массой не 48, а 52г.

ТИП ПРЕФОРМЫ	ТИП ГОРЛОВИНЫ	МАССА ПРЕФОРМЫ, Г	МАКСИМАЛЬНАЯ ВМЕСТИМОСТЬ ИЗГОТОВЛЕННОЙ ИЗ ПРЕФОРМЫ БУТЫЛКИ, Л
СПФБ-32	PСО	32,0±1,0	1
СПФБ-32-С*	PСО	32,0±1,0	1
СПФБ-39,9	PСО	39,9±1,0	1,5
СПФБ-39,9-С*	PСО	39,9±1,0	1,5
СПФБ-48	PСО	48,0±1,0	2
СПФБ-48-С*	PСО	48,0±1,0	2
СПФБ-27	BERICAP	27,0±1,0	1
СПФБ-27	BERICAP	27,0±1,0	1
*- обработанные силиконом, для улучшения переработки у потребителя

По своей конфигурации преформы делятся на 3 группы: — универсальные — толстостенные — укороченные

Универсальная преформа наиболее распространена. Она характеризуется ровной поверхностью цилиндрического тела без значительных расширений. При массе 42г ее длина составляет 148мм, толщина стенки — 3мм.Качество формуемой бутылки в огромной степени зависит от результата разогрева преформы. А прогреть ее бывает тем легче, чем меньше толщина ее стенки. С этой точки зрения, толщина 2,6мм лучше, чем 3,0мм. Однако уменьшение толщины стенки преформы до менее чем 3,0мм связано с большими технологическими трудностями ее изготовления (необходимо существенное увеличение температуры в камере дозирования и на соплах, а также увеличение числа оборотов экструдера на 10-15%). Именно поэтому тонкостенные преформы выпускаются редко, а если и поступают в продажу, то их стоимость гораздо выше универсальных.

Толстостенная преформа (с толщиной стенки до 4,5мм) в изготовлении технологически проще. Однако для качественного формования бутылок такие преформы требуют более длительного нахождения в зонах разогрева, то есть их использование приводит к снижению производительности. А для многих типов машин, прежде всего с печами погружного типа, эти преформы вовсе непригодны, так как длительное нахождение в зонах разогрева (более 15 минут) приводит к тому, что материал наружной поверхности преформы перегревается и теряет прозрачность, а ее внутренняя поверхность остается холодной и недостаточно пластична для беспроблемного выдува бутылок. С укороченными преформами дело обстоит еще хуже. Они просты в изготовлении и удобны при транспортировке (при прочих равных условиях в упаковочный ящик помещается их на 30-40% больше укороченных преформ, чем универсальных), но пригодны лишь для раздува на мощном оборудовании с давлением воздуха 30-40 бар. Получить качественную бутылку из таких преформ на можно лишь на высококачественных полуавтоматах выдува, либо ценой значительного снижения производительности, но и в этом случае брак неизбежен.

В зависимости от конфигурации горла различают преформы/бутылки со стандартом: — BPF/PCO (для газированных напитков и минеральной воды, пива) — Oil (для растительного масла) — Bericap (для напитков, воды) — «38» (для соков, молочной продукции)

На рынке напитков в России преимущественно используются два стандарта горловины преформ: BPF (British Plastics Federation) и PCO (Plastic Closures Only).Стандарт BPF получил наибольшее распространение в северной части Европы, в том числе в восточной ее части и в странах бывшего СССР; PCO — в США. Британская Федерация Пластика – организация, в обязанности которой входит разработка и утверждение тех или иных стандартов, касающихся пластмассовых изделий, в том числе и упаковки. Так в Европе стандарт BPF получил большее распространение, нежели чем PCO. Оба этих стандарта выполняют важную функцию – газоудержание. С точки зрения уровня газоудержания оба стандарта практически идентичны. Но преимущество стандарта PCO состоит в том, что он легче BPF. Экономия ПЭТ при переходе с BPF на PCO составляет от 1 до 2 грамм.

Вопрос выбора той или иной преформы для выдува бутылок решаются индивидуально, применительно к конкретным условиям производства и сбыта готовой продукции, с учетом технических особенностей используемого оборудования.

Преформа может изготавливаться неокрашенная и крашеная в соответствии с цветом используемого красителя. Преформа по качественным показателям должна соответствовать определенным значениям

Наименование показателя Значение 1. Внешний вид Преформа должна быть прозрачной, равномерно окрашенной. 2. Характеристическая вязкость полимера преформы, дл/г, не менее 0,74 3. Массовая доля ацетатальдегида в полимере (сополимере полиэтилентерефталата) преформы, ррm, не более 9,0

unitape.com

вчера, сегодня, завтра; оборудование для производства преформ

Публикации на эту тему мы будем размещать и в последующих номерах нашего журнала. Напишите, какие вопросы заданной темы волнуют вас и требуют ответа. Вы можете поучаствовать в формировании статей по этой теме. Для этого необходимо связаться с нашей редакцией и располагать материалами, требующими освещения.

"Хлеб" для производства ПЭТ

21 августа 2003 года в Твери произошло знаковое для России событие. ОАО «Сибур» ввело в эксплуатацию производство гранулированного бутылочного ПЭТФ, годовым объемом 52,6 тыс. тонн. «Сибур» инвестировал в монтаж, пуск-наладку и доведение до проектных показателей около 60млн долларов. Предприятие оснащено оборудованием одной из крупнейших немецких компаний Zimmer AG. Система контроля PROVOX компании Fischer-Rosemout (Германия) отслеживает и поддерживает в заданных значениях технологические параметры, предотвращает аварии и осуществляет мониторинг качества продукции.

До этого события сырье для производства ПЭТ-тары поставлялось в Россию исключительно из-за рубежа. ПЭТФ импортируется из стран Азиатско-тихоокеанского континента, Европы и Беларуси. Чаще всего в качестве стран-экспортеров выступают Корея, Китай, Германия и Беларусь.

На территории СНГ ПЭТ-гранулят делают только на СП «Белпак» в Беларуси. Изначально завод был ориентирован на выпуск сырья под упаковку для косметики, фармацевтики и пищевых товаров, а также видео-, аудио- и фотопленки. Позднее этот список пополнился за счет производства ПЭТ-гранулята для изготовления преформ. Поэтому возникают проблемы с непрерывностью производственного процесса.

По данным представителей компаний, работающих на белпаковском сырье, основным недостатком его является неоднородность партий. По этой причине литьевые машины требуют более частых остановок для переналадки. Они ведут к увеличению незапланированных отходов и, как следствие, дополнительных затрат.

Как же получилось, что Россия, обладающая уникальными запасами нефти, вынуждена импортировать сырье для ПЭТ из-за границы?

Полиэтилентерефталат, более известный как ПЭТ – это пластик на основе смол, получаемый путем глубокой переработки нефти и ее производных.

«Ключевой составляющей процесса, – как объяснил Председатель Совета директоров компании ОАО «Новотехнолоджи» Юрий Александрович Филолеев, – является терефталевая кислота. А ее в России не производили. Запланированное еще с советских времен строительство серии предприятий, в том числе и в Твери, из-за сложной экономической ситуации не было до конца реализовано. И только три года назад, экономически окрепшее ОАО «Сибур», сумело вложить в приобретение дорогостоящего оборудования для оснащения производства необходимые средства. Приобретя АО «Тверьхимволокно-ПЭТФ (дочернее предприятие ДО «Тверьхимволокно») и оснастив цеха, ОАО «Сибур» открыло первую линию по производству ПЭТФ на территории России».

Рынок ПЭТ

Какова же потребность России в ПЭТ, и способно ли предприятие в Твери полностью удовлетворить его?

Российский рынок гранулированного ПЭТ начал формироваться в начале 90-х годов. Годовая потребность в ПЭТФ оценивается специалистами в 350-400 тыс. тонн. К 2005 году эта величина возрастет до 480-500 тыс. тонн.

Объем продукции в Твери составляет лишь девятую долю потребностей российского рынка. Однако, по данным господина Филолеева, в 2004 году запланирован ввод в строй еще одного объекта по выпуску терефталевой кислоты. Завод в Башкирии в составе ОАО «Полиэфф», производительностью 230 тыс. тонн в год существенно сократит разрыв. Кроме того, в ОАО «Полиэфф» планируется ввод линии по выпуску ПЭТ-гранулята мощностью 120 тыс. тонн. Пуск предприятия планируется на окончание 2004 года.

Новую линию по выпуску ПЭТ-гранулята, производительностью 80 тыс. тонн в год ввела в строй компания «ИТЕРА-ПЭТ». Линия установлена на белорусском предприятии «Белпак».

Таким образом, суммарный объем Пэт-гранулята, который будут выпускать отечественные предприятия, приближается к потребному на рынке. Но не превышает его. Поэтому часть сырья для выпуска ПЭТ-тары будет по-прежнему поступать из-за рубежа. Важно, что потенциальные поставщики ПЭТ-сырья постепенно становятся все более приближающимися к нашей стране. Один из таких объектов – завод по выпуску ПЭТ – намечено пустить в 2004 году в Польше, ближайшем соседе России. Проектная мощность предприятия – 120 тыс. тонн ПЭТФ в год. Проект получил существенную финансовую поддержку Европейского банка реконструкции и развития. Часть средств поступит от экспортно-импортного банка Кореи и из двух корейских коммерческих банков. Так что транспортные издержки, в случае если поставщиком сырья станет польский завод, для отечественных производителей ПЭТ резко сократятся.

Преформы. Рынок

Тара из ПЭТ широко используется во всем мире для упаковки жидких пищевых продуктов уже более четверти века. Неоспоримыми достоинствами этой упаковки являются относительно низкая стоимость, прозрачность, легкость и прочность. ПЭТ может приобретать самые сложные формы и обладает высокой герметичностью. Площади, необходимые для размещения оборудования по выпуску ПЭТ-бутылок, небольшие, а затраты на оборудование сравнительно невысоки.

Исходный материал для ПЭТ-бутылок – преформы, из которых после предварительного разогрева, выдуваются бутылки. Преформы изготавливаются методом прессформирования из гранулированного ПЭТФ. Цвет и прозрачность закладываются еще на стадии изготовления преформ из гранул.

Впервые бутылки из ПЭТ были созданы в американской компании Du Pont Company в 1977 году. Применялись они для упаковки под газированные напитки. Сейчас бутылки из ПЭТ занимают лидирующее положение среди упаковок под растительное масло, газированные и негазированные напитки и воды. Все более стремительными темпами ПЭТ-тара завоевывает рынок пива.

Общая потребность в преформах в России составляет 10 млрд. штук в год. Ежегодный прирост потребления – 12%. Российский рынок преформ, в отличие от сырьевого рынка, развивается в двух направлениях: импорт и внутреннее производство. Готовые преформы иностранного производства поставляют на рынок целый ряд компаний как зарубежных, так и отечественных.

Немного истории

1996 год стал своеобразной вехой в истории развития ПЭТ-производства. В этом году появились первые предприятия по выпуску отечественных преформ. Пионером в области производства ПЭТ-преформ стала компания «Мастер-Групп». Через год примеру лидеров последовала ЗАО «Группа компаний «Ретал», создавшая собственное предприятие по выпуску преформ. В этом же году открыла свое первое предприятие по производству преформ и другая российская компания «Европласт». Три предприятия: АО «Солнечногорский завод Европласт», ЗАО «Югра-Пласт» и группа компаний «Ретал» производят в московском регионе разноцветную высококачественную преформу, составляющую основательную конкуренцию поставкам преформ из-за рубежа.

Производством и поставкой преформ на российский рынок занимается целый ряд отечественных и зарубежных компаний.

Крупнейший поставщик и производитель преформ в Европе – бельгийская фирма «Резилюкс», работает на российском рынке добрый десяток лет. С 1998 года она поставляет на рынок преформы, специально разработанные для России. Это преформы под ПЭТ-тару для растительного масла весом 32г; специальные преформы для тары с широким горлом под кетчуп, майонез, горчицу и т.д.; многослойные преформы для тары горячего наполнения и преформы с широким горлом для выпуска банок. «Резилюкс» основала на территории России и собственное производство, выпускающее различные виды преформ.

Изготовление преформ

Процесс изготовления преформ состоит из трех стадий: пластификации гранулята; инжекции гранулята; охлаждении и транспортировки готовых преформ.

Особое значение придается предварительному обезвоживанию ПЭТ-гранул.

Этот фактор напрямую связан с качеством будущей продукции. При избытке влаги преформа получается не монолитной, она расслаивается, и, в принципе, такая преформа для выдува ПЭТ-тары не пригодна.

Обезвоженный ПЭТ-гранулят подается в шнековый экструдер, в котором при помощи термоэлементов поддерживается температура, необходимая для плавления гранул. Пластифицированный ПЭТ идет в камеры инжекторов, которые производят последующую инжекцию (литье-вспрыскивание) пластика в гнезда пресс-форм.

Инжекторные пресс-формы – это сердце литьевой машины. От их качества зависит повторяемость (следовательно, и товарная ценность) преформ.

Стоимость матрицы (пресс-формы) может составлять 30-40% от общей стоимости машины. Количество гнезд варьирует от 24 до 96.

Скорость и давление вспрыскиваемой смолы в пресс-форму зависит от вида производимой преформы. Время цикла производства, кроме всего прочего, связано с геометрией и весом изготавливаемых преформ.

Большое значение при разработке литьевой машины уделяется фактору размещения камер инжекторных пресс-форм. Необходимо создать условия для обеспечения оптимальной температуры литья, а, следовательно, и однородности расплавленного ПЭТа.

После завершения цикла пресс-формы открываются, и горлышко преформы охлаждается. Температура корпуса преформы на выходе снижается примерно до 1050 С. Преформы перемещаются при помощи захватов. Чрезвычайно важно сохранить при этом геометрию резьбы, иначе выйдет брак. После охлаждения преформы сбрасываются в приемную емкость – контейнер. Исключение составляют многостадийные машины, в которых из свежеотлитых преформ сразу же выдувается бутылка. Такие машины изготавливает, в частности, компания Sipa (Италия). В Россию эта компания поставила не один десяток таких многостадийных машин, работа которых не вызывает нареканий.

Рынок оборудования

На мировом рынке литьевых машин обнаруживается тенденция специализации. Все большее внимание уделяется не только качеству преформ, но и новейшим технологиям, «льющим на мельницу качества дополнительную воду». Например, технологии «КРУПП» позволяют просчитывать оптимальную форму и конструкцию преформы заранее, с учетом всех особенностей конфигурации будущей ПЭТ-бутылки.

Признанные мировые лидеры в области качественного оборудования для производства Пэт-преформ: Hasky (Канада), Nestal Machinery Ltd (Швейцария), Sig Corpoplast GmbH (Германия), Sipa (Италия).

Оборудование этих весьма престижных фирм, хотя и достаточно дорогое, нашло дорогу к отечественным производителям преформ. Оборудованием фирм Netsial и Hasky оснащены предприятия новой формации компании «Европласт». За десять лет работы на российском рынке фирма Nestal зарекомендовала себя неким сервисным уникумом. Приобретая оборудование этой фирмы, покупатели обретают и надежную информационную поддержку. Ее обеспечивает круглосуточный «горячий телефон» и закрепленный за каждой машиной техник, который и отвечает за дальнейшее поведение машины.

Кроме вышеназванных компаний на отечественном рынке представлено оборудование компаний Nissel ASB GmbH (Германия), Steca (Франция), BM BIRA GNI (Италия), Gerosa (Италия), Gefit (Италия) и ряда других европейских производителей.

Отечественные производители оборудования только начали осваивать этот сегмент рынка. В стадии разработки термопласт-автомат для ПЭТ-преформ Санкт-Петербургской фирмы ЗАО «Бастион».

Б/у машины

Вторичный рынок машин для ПЭТ-преформ – источник оборудования для целого ряда отечественных производителей. Подавляющее большинство этих машин попадает на наш рынок нелегально, в обход материнских компаний. Эксперты советуют подходить к приобретению этого, на первый взгляд, выгодного приобретения, очень осторожно. Поскольку такие машины поступают на наш рынок, мягко говоря, не совсем в хорошем состоянии. Особенно изношенными являются пресс-формы. В этом нет ничего удивительного. Поскольку именно им приходится выдерживать высокие температурные нагрузки и большие давления. Типичная ситуация, когда на таком оборудовании пять-семь гнезд оказываются практически нерабочими.

Время цикла при этом увеличивается. Падает производительность. Повышается процент брака. Выход – восстановление старой или покупка новой пресс-формы у завода-изготовителя. Это обходится в копеечку. Но не дороже, чем приобретение новой машины. Кроме того, эксплуатация такой отремонтированной машины быстро окупается. Средний срок окупаемости литьевой машины составляет полтора-два года. Машины малой производительности окупаются несколько дольше, но все зависит от завода-изготовителя. При использовании б/у-машин вообще сложно сказать, когда она окупится. Важно при покупке б/у-оборудования не забыть об инструкции по эксплуатации и ремонту. При отсутствии оной можно вообще попасть в ситуацию, из которой трудно найти выход.

Выдув

Рабочий цикл машин для выдува состоит из запитки преформ, нагревания преформ и выдува, который осуществляется в две стадии.

Загрузка преформ в машину осуществляется автоматически из специального бункера при помощи системы для ориентирования и ввода преформ.

Перед выдувом преформы с помощью специальных ламп инфракрасного излучения нагреваются до размягчения ПЭТ-материала. Конструктивные особенности нагревателя зависят от конкретного типа машины. Нагревание происходит в соответствии с требуемым режимом выдува бутылок. Система контроля следит за тем, чтобы каждая зона преформы нагревалась до необходимой температуры. Такая технология позволяет оптимизировать распределение толщины материала в стенках выдуваемой бутылки.

Выдув осуществляется в две стадии. Стадия вытягивания осуществляется с помощью гидравлических стержней с регулируемым ходом и скоростью. На этой стадии разогретая преформа вытягивается вертикально. Одновременно распределитель сжатого воздуха выполняет выдув в две фазы. Сначала сжатый воздух подается под давлением в 10 бар, затем, в зависимости от размеров бутылки, давление сжатого воздуха повышается до 25-40 бар. Блок, держащий пресс-формы, оснащен гидравлической системой закрытия и водяным охлаждением пресс-формы для быстрой стабилизации механических характеристик выдутых бутылок.

Основные закономерности рынка оборудования для выдува

Закономерности рынка оборудования для выдува бутылок и розлива жидкостей в них уже не раз анализировались нами на страницах нашего журнала. Такой анализ содержится, в частности, в журнале № 4 за 2002 год.

Поэтому в данной статье мы просто повторим основные выводы, касающиеся общих закономерностей развития российского рынка, снабдив их новой современной информацией.

Сверхскоростное оборудование, производительностью 10-30 тыс. бутылок в час, над созданием и совершенствованием которого работают производители развитых стран, в России получило весьма ограниченное распространение. Правда, развивающийся рынок жидких продуктов и возникновение крупных производителей напитков и воды на нашем рынке стимулировали в последнее время потребность и в таком виде оборудования. Однако в начале формирования рынка оборудования для выдува и розлива основной упор был сделан на полуавтоматы.

Первую отечественную установку для выдува сконструировали сотрудники ООО «Висма» (г. Черкесск). Затем увенчались успехом творческие усилия ряда российских компаний: «Даки-Нип» (Нижний Новгород), «Ростспецмаш» (Ростов-на-Дону), «Продвижение» (Москва) и целого ряда компаний в Санкт-Петербурге, Волгограде, Челябинске и других городах и промышленных центрах страны. Было создано достаточно надежное, простое в эксплуатации семейство полуавтоматов, пользующихся у отечественного производителя жидких продуктов заслуженным спросом. В классе полуавтоматического оборудования наша страна оказалась лидирующей.

Сегодняшний этап развития индустрии напитков в ПЭТ-бутылках характеризуется возможностью использования как зарубежного, так и отечественного выдувного и розливного оборудования, поставляемого десятками фирм и компаний. Причем наступил момент, когда предприятия, которые с самого начала сделали выбор в пользу автоматического оборудования, оказались в выигрыше.

«Ленпродмаш» (Санкт-Петербург), «Нитар» (Москва), МиССП, «Мелитопольпродукт» (Украина) и другие предлагают автоматическое оборудование, вполне конкурентоспособное с зарубежными аналогами с тем преимуществом, что сервисное и гарантийное обслуживание машин производится на отечественных предприятиях куда более оперативно, чем на импортных. Выход готовой продукции и качество конечного продукта на отечественных и зарубежных линиях одного класса идентичны. Товаропроизводители, у которых есть потребность в автоматических линиях, похоже, по инерции, останавливаются в выборе на зарубежной технике. Хотя отечественная – ничем не хуже.

Автомат, полуавтомат - вот в чем вопрос

Рынок наполнен предложениями, предоставляющими широкую возможность выбора. Но чтобы выбор оказался не случайным, необходимо учитывать, что реальных изготовителей оборудования не так много. Их на порядок меньше, чем поставщиков. Выбор затруднен тем обстоятельством, что российские производители техники для выдува и розлива до сих пор не могут определиться с терминологией. Что относить к автоматам, а что – к полуавтоматам.

Предлагаем мнение на этот счет специалистов ЗАО «Ленпродмаш».

Дискуссия на эту тему подпитывается тем, что, начав с полуавтоматов, производители оборудования постепенно приближались к созданию техники следующего поколения – автоматических установок. При этом ряд операций производится на этих автоматах вручную. Кроме того, в автоматических линиях процессы выдува и розлива, следуя друг за другом, связаны транспортерами либо бункерами-ориентирами. Раздельное конструирование машин для выдува и машин для розлива привело к тому, что транспортировка готовых бутылок производится вручную.

Большинство представленного российскими производителями оборудования только с большой натяжкой можно считать автоматическим. Обычно, в таких установках автоматически производится только ориентация преформ с последующим передвижением их через печь разогрева на узел формовки – в пресс-форму. Выгрузка бутылок осуществляется «навалом» в бункер-накопитель.

И дальше «оператор» перетаскивает эти бутылки до линии розлива. Если речь идет об установках производительностью 1500 бут./час, нет ничего зазорного в том, что узел транспортировки готовой продукции от выдува до линии розлива отсутствует. «Автоматы» такого класса занимают достаточно большой сегмент рынка автоматического выдувного оборудования. Но когда речь идет об автоматах производительностью 2500 бут./час и более, то, на наш взгляд, не совсем правильно предлагать машину с не полностью автоматизированными операциями в качестве автомата.

В выдувных машинах «Ленпродмаш» все осуществляется действительно в автоматическом режиме. Необходимо только пересыпать преформы из коробки в бункер транспортера. Все остальное: ориентация преформы, передача ее на носитель, перемещение преформы с вращением в печи разогрева, выдув (с давлением в 40Атм.), передача готовой бутылки в узел выгрузки и дальнейшая ориентация бутылки с передачей на транспортер – происходят в автоматическом режиме.

Автоматы с завершенным циклом пока, как показал опрос, производит только наша фирма.

Сейчас, когда многие производители идут на увеличение производительности своих линий, осуществлять это за счет полуавтоматов не выгодно. Для примера приведем характеристики двух линий для розлива растительного масла. Обе имеют производительность 3000 л/час. С той разницей, что одна скомплектована только из полуавтоматического выдувного оборудования, вторая – полностью автоматическая.

1-ая линия (участок выдува – полуавтоматический)

- общее потребление эл. энергии, кВт/час – 52,8

- количество обслуживающего персонала, чел. – 10

2-ая линия (участок выдува – автоматический)

- общее количество потребляемой эл. энергии, кВт/час. – 44,3

- количество обслуживающего персонала, чел - 6

примечание: расчет приблизительный, производился только на основное оборудование (выдув, автомат розлива, укупорочный автомат, этикет-автомат, автомат упаковки в термоусадочную пленку, транспортер).

Многих потребителей отпугивает тот факт, что автоматическое оборудование дороже полуавтоматического. Но из вышесказанного совершенно очевидно, что выбор автоматического оборудования обоснован. Он экономит энергоресурсы, человеческие ресурсы. Автоматические линии розлива работают стабильнее, когда ПЭТ-бутылки поступают с автомата выдува, а не с полуавтоматического участка.

Качество бутылок, выдутых на автомате выше, чем на полуавтомате. Практически все автоматы работают на давлении в 40Атм. Справедливости ради стоит заметить, что и полуавтоматические линии и участки линий имеют ряд преимуществ. Но их актуальность для современного сильного предприятия падает день ото дня. Будущее за автоматами и автоматическими линиями. А чтобы их приобрести и не отвлекать собственные денежные средства из оборота, стоит подумать о различных формах лизинга.

Другой особенностью рынка оборудования для выдува является универсальность. Потребитель нуждается в машинах, которые способны обеспечить выпуск целого набора разнообразной тары. В нее планируют фасовать минеральную воду, лимонад, пиво, ключевую воду, сок, мед, настойки и еще много того, что может производить предприниматель или райпотребсоюз где-нибудь на Алтае, богатом природными ресурсами.

А таких потребителей в самых отдаленных уголках нашей необъятной страны – не сосчитать. Задача обеспечения гибкости производства бутылочной тары успешно решается целым рядом предприятий. Но она далека от завершения, поскольку открывается бескрайнее поле деятельности. А впереди – новые задачи. Формирование многослойных бутылок. Получение теплостойких сосудов путем выдува с последующей кристаллизацией материала, нанесение защитных покрытий на внутреннюю поверхность бутылки и многое другое.

www.upakovano.ru